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连续油管钻磨作业操作指南 假设连续油管设备立好井架并穿好油管，防喷管也连接好了。 协助工具手安装连续油管接头； 根据工具手提出的要求进行拉力测试； 将连续油管充满，根据工具手的要求进行压力测试（确保在连续油管接头下面有泄压装置，比如旋塞阀或者针形阀）； 打压至试压压力并稳压5分钟，检查是否有明显的泄露，若压力曲线是一水平直线，可以进行泄压，并拆掉试拉试压装置； 协助工具手安装钻磨工具串，确保所有接头都上紧至合适的扭矩（工具手负责提供上扣扭矩）； 上提钻磨工具串至防喷管，磨鞋底端与防喷管底端平行时停下来； 将防喷管坐入防喷器，并用波温接头连接； 确保泵注管线与滚筒连通，从防喷器出来的管线通向回收罐或排污池； 以最小排量（100L/min）起一台泵直至回收罐或排污池见返出，提高泵注排量以测试防喷管里的马达，工具手可能要求下入井里50m再进行测试，如果是这样也行，那就要先进行试压（步骤10）。排量一般是150，250，350L/min，这要与工具手进行沟通并由他决定，在每个排量下压力稳定后记录对应泵压值； 一旦马达测试完成并且结果令人满意，停泵。关闭放盆管线阀门，对整个管线及井口装置试压； 事先了解井口压力情况，如果压力不知道，可以留5-10MPa压力在井口，并缓慢打开闸板阀以平衡井筒压力，如果压力知道，井口装置泄压至井口压力，并缓慢打开井口，并数好打开闸板阀的圈数，关闭返出管线，防止地层砂子返出到井里； 下入50m时，以最小排量起泵（100L/min），这时工具手也可能想要测试马达，如果是这样的话，确保返出管线阀门是开着的，如果测试已经完成，继续下入，在100m处及之后的每500m进行拉力测试，记录悬重。这些测试需要在一定的速度和距离下进行，比如6-7m/min移动10m，每次拉力测试过程要做到尽量相同，以得到合理的悬重数值。确保在造斜点以上做一次拉力测试，这可以得到最后的垂深悬重。确保在钻磨第一个球座或桥塞前做一次拉力测试，这可以得到钻磨之前的正常悬重； 一旦下入到400-500m，可以打开返出阀门，返出排量比泵排量高10-50L/min，比如泵排量是100L/min，返出排量应该是110-150L/min，工具手将决定这一数值； 一旦达到设计深度或达到球座或桥塞的深度，上提10m，起泵并提排量至钻磨设计排量（这将由工具手决定），确保钻磨开始前达到合适的返排排量。下探球座或桥塞，开始钻磨，工具手将决定施加在球座或桥塞上的钻压，一般是500-1500daN。缓慢钻磨球座或桥塞，这样可使碎屑最小，同时堵塞返排管线的机率也最小； 如果钻磨作业中遇阻，这会明显的表现在泵压增加，上提工具串前停泵，如果上提工具串时压力很高，排量也在最高钻磨排量，并且突然得到释放，连接处被扭开或者使连续油管扭曲的风险很高，在上提离开球座或桥塞时，总是停泵或者降低至最小排量； 一旦球座或桥塞被钻磨掉，连续油管可顺畅下入，下放至球座或桥塞深度以下30m，然后上提至球座或桥塞深度以上30m，这称为划眼，这么做是为了确保球座或桥塞没有任何东西残留，在球座或桥塞处也没有套管变形。完成后，继续下入，并泵入3m3胶液，胶塞到达地面后，可从返出物中看到正在钻磨的东西及其碎屑尺寸，以指导后续钻磨施工。继续下入至下一个球座或桥塞，泵车保持钻磨排量； 距下一个球座或桥塞20m时，降低下入速度至5m/min直至遇阻，重复此过程钻磨完成剩余球座或桥塞； 钻磨完3个球座或桥塞后，下探第四个球座或桥塞并记录深度，上提油管至造斜点或直井段，穿过整个造斜段以清理井筒，并监测返出碎屑； 一旦到达施工设计钻磨深度或人工井底，泵入3m3胶液，胶液完全流出连续油管后，在连续油管末端和胶塞之间打一个液垫，确保上提出井时工具串末端与胶塞之间始终存在液垫，一般100-200m的液垫就够了，这样能保证洗井效果。如果施工目的深度或人工井底与垂深之间距离很远，最好在造斜段也放置一段胶塞，因为大部分碎屑沉积在这里，如果距离小，也可从人工井底处打胶塞，并监测返出物，确保在完全出井前地面返出干净； 井筒清理完成后，上提管串出井，关闭闸板阀； 泄压，打开防喷管，拆卸钻磨工具串。 钻磨作业技术要求及注意事项： 应充分了解井下马达的结构原理和使用参数，按使用手册的要求合理使用； 根据井筒尺寸和待钻磨物选择合适的磨鞋； 注意根据实际情况优化工具串配置； 应注意工具串各部分外径尺寸的配置，防止形成大的台肩影响管串起下； 钻磨进尺较慢时，应注意上下活动钻具，防止卡钻； 钻磨时，要保持排量和泵压的相对稳定，以便保持较恒定的转速和扭矩； 连续油管入口应安装过滤装置，特别是钻磨液体循环使用的情况下，限制钻磨液固体颗粒含量，减少马达的磨损； 最好能安装碎屑捕集装置； 如果是自己操作使用井下马达，则还需进行以下工作： 1. 入井前的检查准