机械加工工艺（第3版）教学课件作者武友德教学单元2.ppt

2.3工艺系统受力变形对加工精度的影响 由力的平衡可以算 将各值代入. 整理. 得机床变形量 机床的刚度 上一页 下一页 返回 2.3工艺系统受力变形对加工精度的影响 (２) 工件的变形. 工件的变形一般可按材料力学公式计算. 工件可视为简支梁. 距前顶尖ｘ 处工件的变形为 上一页 下一页 返回 2.3工艺系统受力变形对加工精度的影响 (３) 刀具的变形. 车削时Ｆｙ 引起刀具的变形很小. Ｆｚ 使刀具产生弯曲. 在工件的切向上产生位移. 对加工精度的影响很小. 也可忽略不计. (４) 工艺系统变形. 上一页 下一页 返回 2.3工艺系统受力变形对加工精度的影响 从以上两式可知. 工艺系统刚度在沿工件轴线的各位置上是变化的. 因此各点位移量也不相同. 加工后工件表面产生几何形状误差. 二、切削力大小变化产生的加工误差 在机械加工过程中. 由于加工余量不均或材料硬度不一致. 也会影响工件的加工精度.如图２－１７ 所示. 工件毛坯存在椭圆形圆度误差. 车削时毛坯的长半径处有最大余量ａｐ１. 短半径处最小余量ａｐ２. 由于背吃刀量变化. 引起切削力变化. 使工艺系统变形也产生相应变化. 对应于ａｐ１系统变形为ｙ１. 对应于ａｐ２系统变形为ｙ２. 因此加工出零件仍将存在椭圆形圆度误差. 这种现象称为误差复映. 下面分析工件加工前后误差之间的关系. 上一页 下一页 返回 2.3工艺系统受力变形对加工精度的影响 切削力可表示为: 式中: λ 为切削分力系数. 车削通常为０.４ (其余参数的意义可见?金属切削加工与刀具?教材中). 在一次走刀中. 切削条件和送给量不变. 切削力只与背吃刀量ａｐ 有关. 即 式中: Ａ 为常数. 在车削加工中. ＸＦｃ ＝１. 因此 上一页 下一页 返回 2.3工艺系统受力变形对加工精度的影响 在切削毛坯时. 在最大和最小切削深度时产生的工艺系统受力变形为: 上一页 下一页 返回 2.3工艺系统受力变形对加工精度的影响 ε 称为误差复映系数. 其值为小于１ 的正数. ε 越小. Δｇ 越小于Δｍ. 减小进给量ｆ 或增大系统刚度Ｋｓｔ都能使ε 减小. 减小ｆ 可提高加工精度. 但降低了生产效率. 如果设法增大工艺系统的刚度. 不但减小Δｇ. 而且可以在保证加工精度前提下相应增大ｆ 以提高生产效率. 如果采用一次走刀不能消除误差的影响而满足所要求的精度时. 可进行多次走刀加工. 这样误差在多次复映后. 总的复映系数为 这样εｚ 远小于 １. 复映误差即可达到要求精度. 上一页 下一页 返回 2.3工艺系统受力变形对加工精度的影响 2.3.3　其他作用力对加工精度的影响 工艺系统除受切削力作用之外. 还会受到夹紧力、惯性力、传动力等的作用. 也会使工件产生误差. 2.3.4　内应力重新分布对加工精度的影响 内应力是指当外部载荷去除后. 仍残存在工件内部的应力. 内应力是由于热加工和冷加工使金属内部宏观或微观的组织发生了不均匀的体积变化而产生的. (１) 毛坯制造时产生的内应力. 如图２－２０所示的床身铸件铸造后. 由于导轨表面冷却较快. 内部冷却较慢. 铸件内部产生内应力. 上一页 下一页 返回 2.3工艺系统受力变形对加工精度的影响 内应力的分布是导轨表层呈压应力. 内部为拉应力.铸造后内应力处于暂时的平衡状态. 若导轨面加工去一层. 则破坏了原来的平衡状态. 内应力重新分布发生弯曲变形. 为了减小变形. 一般在铸件粗加工后进行时效处理. 消除内应力后. 再进行精加工. (２) 工件冷校直时产生的内应力. 细长的轴类零件. 如光杠、丝杠、曲轴等刚性较差的零件. 在加工和搬运过程中很容易弯曲. 因此大多数在加工过程中安排有冷校直工序. 冷校直后工件也会产生内应力. (３) 工件切削时产生的内应力. 在加工过程中. 由于受到外力的影响. 工件内部可能会出现内应力. 上一页 下一页 返回 2.3工艺系统受力变形对加工精度的影响 2.3.5　减少工艺系统受力变形的措施 一、提高工艺系统的刚度 (１) 选用合理的零部件结构和断面形状. 对于机床的床身、立柱、横梁、夹具的夹具体这些对工艺系统刚度有较大影响的构件. 应选用合理的结构. 如采用封闭截面. 可以大大提高其刚度. 合理布置筋板. 如用米字形、网形、蜂窝形等. (２) 提高零部件间的接触刚度. 接触刚度与零部件的表面质量有密切的关系. 因此要注意接触面的表面粗糙度、形状精度及物理机械性质等. 同时应加预紧力使接触面产生预变形. 减小间隙. (３) 尽量减小或消除部件中的薄弱环节以提高整个系统的刚度. 上一页 下一页 返回 2.3工艺系统受力变形对加工精度的影响 (４) 提高工件的安装刚度. 二、减小作用于工艺系统的外力