失效模式与后果分析讲义FMEA.docVIP

TS/16949系列教材 潜在失效模式和后果分析 (FMEA) 培 训 教 材 失效模式与后果分析讲义 1.FMEA简要说明 它是一种严密的策划过程；是一种主动、积极、有效的预防方法； 是一种在问题还未发生之前或设计早期进行的分析技术；是一种科学性很强的结构化方法； FMEA分析是将失效模式数据化，将感性的认识变成数据，使跨功能小组人员一看就一目了然； FMEA是一个动态文件，它不仅体现了最新的设计水平，还体现了最新采用的有关措施。 实际工作中，有很多的质量活动是一次性的，设计活动也一样，如果不进行选项策划或失效模式与后果分析，就可能将不当的或错误的设计写入文件中；在汽车行业，不进行FMEA分析，有可能导致安全事故的发生；工程师应主动直接联系相关部门的代表，使FMEA成为大家交换意见的催化剂；从而提高整个集体工作的水平。做好FMEA，设计工程师应具备先知先觉的能力；经验丰富，收集以往资料的能力；借助以往问题报告，透过头脑风暴（脑力激荡法）达到共识的能力；做FMEA分析前，应建立跨功能小组，利用工艺流程图；产品/过程的特殊特性等信息来制定。 2. FMEA 流程图 零件、工程、工艺选定降低成本客户满意预防并减少量产时之不良产品下次开发类似产品之经验（KNOW HOW）1 建议改善措施2 评估及采取改善措施3 继续降低RPN1可能之不良及其影响2 造成不良之可能原因3 由不良之发生次数、严重度及难检度导出其风险优先数（RPN）过去积累经验过去客户抱怨产品/制程设计客户提供图样 零件、工程、工艺选定 降低成本客户满意 预防并减少量产时之不良产品 下次开发类似产品之经验（KNOW HOW） 1 建议改善措施 2 评估及采取改善措施 3 继续降低RPN 1可能之不良及其影响 2 造成不良之可能原因 3 由不良之发生次数、严重度及难检度导出其风险优先数（RPN） 过去积累经验 过去客户抱怨 产品/制程设计 客户提供图样 FMEA 持续改善 注：FMEA内容须包括所有特殊特性 3.设计失效模式与后果分析（DFMEA） 分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象； 典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。潜在失效模式要使用规范化、专业性术语； 典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。失效后果是一道工序或客户的感受； DFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级，并计算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。 严重度评估分1～10个等级，严重度评价准则如下表： 附件四 DFEMA严重度评定准则 影响 判定准则：后果的严重度 严重 度数 无警告的严重危害 潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程序很高，失效发生时无警告。 10 有警告的严重危害 潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高，失效发生时有警告。 9 很高 车辆项目/系统无法运行，丧失基本功能。 8 高 车辆/项目能运行，但性能下降，顾客非常不满意。 7 中等 车辆/项目能运行，但舒适性方便性项目失效，顾客不满。 6 低 车辆/项目能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降。 5 很低 装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数（75%）顾客注意到有缺陷。 4 轻微 装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，50%顾客发现有缺陷。 3 很轻微 装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，25%顾客发现有缺陷。 2 无 不可辨别的影响。 1 从上表可以看出：如果是10级，它是一种无警告的严重危害，是种非常严重的失效形式，是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或/和不符合政府的法规；如果是8级，那么车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能，如果是3级，就会有配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。 频度是失效起因/机理发生的频率。分为1～10级，频度评价准则如下表： 附件五 DFEMA频度评定准则 失效发生的可能性 可能的失效率 PPK 级别 很高：持续性发生的失效 ≥100件/千件 10 50件/千件 9 高：反复发生的失效 20件/千件 8 10件/千件 7 中等：偶尔发生的失效 5件/千件 6 2件/千件 5 低：相对很少发生的失效 1件/千件 4 0.5件/千件 3 极低：失效不太可能发生 0.1件/千件 2 ≤0.010件/千件 1 从上表可看出：如果频度10级，那么失效可能性很高几乎是不可避免的，可能的失效率大于或等于二分之一；如果是6级，那么失效可能性中等；只是偶尔发生