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1)切削深度ap 切削深度的选取 主要由加工余量和表面质量的要求决定的。原则上尽可能切削深度选大些，可以减少走刀次数，但也不能太大，否则会造成由于切削力过大而造成“闷车”或蹦刃现象。 ①工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时， 如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工 余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。 但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。 ②工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时切削深度或切削宽度选取同前。粗铣后留0.5mm～1.0mm余量，在半精铣时切除。 ③工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗铣、半精铣、精铣3步进行。半精铣时切削深度或切削宽度取1.5mm～2mm：精铣时圆周铣侧吃刀量取0.3mm～0.5mm，面铣刀背吃刀量取0.5mm～lmm。 荣阳铝业（中国）有限公司 荣阳铝业（中国）有限公司 荣阳铝业（中国）有限公司 荣阳铝业（中国）有限公司 荣阳铝业（中国）有限公司 荣阳铝业（中国）有限公司 CNC加工工艺流程 项目3 数控铣削加工工艺分析 3.1 零件图样的工艺分析 3.2 加工方法选择及加工方案的确定 3.3 工艺设计 3.4 零件安装与夹具选择 3.5 对刀点的确定 3.6 刀具的选择 3.7 切削用量的选择 3.1 零件图样的工艺分析 1）零件图样尺寸标注应符合编程的方便 2）零件轮廓结构的几何元素条件应充分 3）零件所要求的加工精度、尺寸公差应能否得到保证 4）零件内轮廓和外形轮廓的几何类型和尺寸是否统 5）零件的工艺结构设计能否采用较 大直径的刀具进行加工 6）零件铣削面的槽底圆角半径或底板与缘板相交处的圆角半径r不宜太大 7）保证基准统一原则 8）考虑零件的变形情况 (1)机床的选择 平面轮廓零件的轮廓多由直线、圆弧和曲线组成，一般在两坐标联动的数控铣床上加工；具有三维曲面轮廓的零件，多采用三坐标或三坐标以上联动的数控铣床。 (2)粗、精加工的选择 经粗铣的平面，尺寸精度可达IT11～IT13级（指两平面之间的尺寸），表面粗糙度（或Ｒａ值）可达6.3μm～25μm。 经粗、精铣的平面，尺寸精度可达IT8～IT10级，表面粗糙度Ｒａ值可达1.6μm～6.3μm。 3.2 加工方法选择及加工方案的确定 1）加工方法选择 （3）孔的加工方法选择 1）加工精度为IT9级： …… 2) 加工精度为IT8级： …… 3）加工精度为IT7级： …… 4）孔精度要求较低且孔径较大时，可采用立铣刀粗铣→精铣加工方案。 …… 5）有同轴度要求的小孔，须采用饶平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或 铰）加工方案。 …… （4）螺纹的加工 直径在Ｍ５ｍｍ～Ｍ２０ｍｍ之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。 直径在Ｍ６mm以下的螺纹，在数控机床上完成底孔加工后， 通过其他手段来完成攻螺纹。 直径在Ｍ２５mm以上的螺纹，可采用镗刀片镗削加工或采用圆弧插补（G02或G03）指令来完成。 综上： 加上方法的选择原则为：在保证加工表面精度和表面粗糙度要求的前提下，尽可能提高加工效率。 由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸和热处理要求全面考虑。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。 确定加工方案时，首先应根据主要表面的尺寸精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法，即精加工的方法，再确定从毛坯到最终成形的加工方案。 2）加工方案确定 行距的计算 如图（3-2）所示，球头刀半径为R，零件曲面上曲率半径为ρ，行距为Ｓ，加工后曲面表面残留高度为Ｈ。则有： 式中，当被加工零件的曲面在ａb段内是凸的时候取“＋”号，是凹的时候取“-”号。 3.3 工艺设计 1)工序的划分 2)加工余量的选择 3)进给路线的确定 1)工序的划分的方法 （1）按先面后孔的原则划分工序 （3）按粗、精加工划分工序 （2）按所用刀具划分工序 （1） 工序间加工余量的选择原则 采用最小加工余量原则，以求缩短加工时间，降低零件的加工费用。 但是各个工序应有充分的加工余量，特别是最后的工序。 2)加工余量的选择 （2）在选择加工余量时，还应考虑的情况 由于零件的大小不同，切削力、内应力引起的变形也会有差异，工件大，变形增加，加工余量相应