数控机床教学课件作者陈江进2.pptVIP

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2019-10-13 发布于广东
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数控机床教学课件作者陈江进2.ppt

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表2 -9 刀具半径补偿的进行过程返回图2 – 24 刀具半径补偿零件加工实例返回 * 图2-5 单微处理器结构框图返回图2-6 分布式多微处理器结构返回图2-7 主从式多微处理器结构返回图2-8 总线式多微处理器结构返回图2 -9 大板式结构FANUC 6MB的系统框图返回图2-10 模块化全功能型数控车床系统框图返回图2-11 内装型PLC的CNC数控系统结构图返回图2-12 独立型PLC的CNC系统结构图返回表2-1 SIEMENS 850/880系统的主要功能区别返回图2-13 华中“世纪星”系列数控系统返回表2 -2 GSK 980M数控系统功能参数下一页返回表2 -2 GSK 980M数控系统功能参数上一页下一页返回表2 -2 GSK 980M数控系统功能参数上一页返回表2 -3 GSK 980TD数控系统功能参数下一页返回表2 -3 GSK 980TD数控系统功能参数上一页下一页返回表2 -3 GSK 980TD数控系统功能参数上一页下一页返回表2 -3 GSK 980TD数控系统功能参数上一页返回图2-14 动点N坐标返回图2-15 第1象限直线插补轨迹返回图2-16 四个象限直线插补进给方向返回表2-4 四个象限直线插补偏差计算与进给方向表返回表2-5 逐点比较法直线插补运算过程返回图2-17 插补轨迹返回图2-18 第1象限逆圆与动点的关系返回表2-6 逐点比较法圆弧插补运算过程返回图2-19 插补轨迹返回图2 – 20 四个象限圆弧插补进给方向返回表2-7 四个象限圆弧插补偏差计算与进给方向表返回图2 -21 刀具半径补偿示意图返回图2-22 刀补工作过程返回图2 – 23 矢量夹角的定义返回表2 -8 刀具半径补偿的建立和撤销返回课题二插补与刀具补偿原理也就是说，逐点比较法每一步均要比较加工点瞬时坐标与规定零件轮廓之间的距离，依此决定下一步的走向，如果加工点走到轮廓外面去了，则下一步要朝着轮廓内部走;如果加工点处在轮廓的内部，则下一步要向轮廓外面走，以缩小偏差，周而复始，直至全部结束，从而获得一个非常接近于数控加工程序规定轮廓的刀具中心轨迹。逐点比较法既可实现直线插补，也可实现圆弧插补。其特点是运算简单直观，插补过程的最大误差不超过一个脉冲当量，输出脉冲均匀，而且输出脉冲速度变化小，调节方便。但不易实现两坐标以上的联动插补。因此，在两坐标数控机床中应用较为普遍。一般来讲，逐点比较法插补过程每一步都要经过四个工作节拍: 上一页下一页返回课题二插补与刀具补偿原理 (1)偏差判别判别刀具当前位置相对于给定轮廓的偏差情况，即通过偏差值符号确定加工点处在理想轮廓的哪一侧，并以此决定刀具进给方向。 (2)坐标进给根据偏差判别结果，控制相应坐标轴进给一步，使加工点向理想轮廓靠拢，从而减小其间的偏差。 (3)偏差计算刀具进给一步后，针对新的加工点计算出能反映其偏离理想轮廓的新偏差，为下一步偏差判别提供依据。 (4)终点判别每进给一步后都要判别刀具是否达到被加工零件轮廓的终点，若到达了则结束插补，否则继续重复上述四个节拍插补工作流程的工作，直至终点为止。上一页下一页返回课题二插补与刀具补偿原理 3.逐点比较法直线插补 1)逐点比较法I象限直线插补用户编程时，给出要加工直线的起点和终点。如果以直线的起点为坐标原点，终点为E(Xe，Ye)，另有一个动点为N (Xi，Yi)，如图2-14所示。当动点N正好在直线OE上时，则即由上式可得直线插补的偏差判别方程式: 上一页下一页返回课题二插补与刀具补偿原理由式(2 -2)可得: (1) Fi=0:表示动点N处在OE直线上，如图2-14中的N点。 (2) Fi 0:表示动点N处在OE直线的上方。 (3) Fi 0:表示动点N处在OE直线的下方。若动点N处在OE直线的上方，为了逼近直线，坐标应当向X方向移动一步，即得: Fi 0，向X方向移动一步;若动点N处在OE直线的下方，为了逼近直线，坐标应当向Y方向移动一步，即得: Fi 0，向Y方向移动一步;而动点N处在OE直线上，即Fi =0时，为了也有一个确定的进给，故规定向X方向移动一步，如图2-15所示。上一页下一页返回课题二插补与刀具补偿原理根据上述原则，从原点O(0,0)开始，刀具每走一步之前，需判别F的符号，以确定趋近直线的进给方向，随后计算一次Fi ，步步前进，直到终点E。由此可见，采用逐点比较法插补，可控制刀