机械加工教程教学课件作者王亚峰第二章.ppt

图２.５-９　控制车孔长度的方法 返回 (a)刻度痕迹做记号;(b)安放限位铜片 图２.５-１０　内径百分表的测量方法 返回 图２.５-１１　实训图样 返回 图２.５-１２　车削梯形槽 (a)较大的梯形沟槽;(b)较小的梯形沟槽 返回 图２.５-１３　测量V 带轮的沟槽方法 返回 (a)用样板测量;(b)用量角器测量 图２.５-１４ 返回 图２.５-１５　滑动轴承套 返回 表２.５-１　滑动轴承套机械加工工艺卡 下一页 返回 表２.５-１　滑动轴承套机械加工工艺卡 上一页 返回 表２.５-２　车削套类工件时可能产生废品的原因及预防方法 返回 图２.６-１　用转动小滑板车短圆锥体 返回 表２.６-１　近似公式常数 返回 表２.６-２　小滑板转动角度 返回 图２.６-２　用游标角度尺检查锥度 返回 图２.６-３　用界限套规控制尺寸 返回 图２.６-４　实训图样 返回 图２.６-５　转动小滑板车削锥齿轮坯 (a)车齿面角;(b)车削齿背角;(c)车内斜面;(d)锥齿轮坯成型 返回 图２.６-６　万能角度尺测量 返回 图２.６-７　用样板测量 返回 图２.６-８　用辅助刻线 返回 图２.６-９　实训图样 返回 表２.６-３　车圆锥时产生废品的原因及预防措施 返回 图２.６-１０　双曲线识差 (a)外圆锥;(b)内圆锥 返回 图２.３-２２　中心孔的种类 返回 (a)A型;(b)B型;(c)C型 图２.３-２３　中心钻 返回 (a)A型;(b)B型 图２.３-２４　钻中心孔 返回 图２.３-２５ 返回 (a)装轴向限传支撑;(b)被夹部位车一台阶 图２.３-２６ 返回 图２.３-２７　台阶轴 返回 表２.３-１　台阶轴机械加工工艺卡 返回 表２.３-２　各种废品的产生原因及预防方法 返回 图２.３-２８　减小表面粗糙度值大的措施 返回 (a)减小残留面积高度;(b)避免表面产生毛刺;(c)防止切屑拉毛已加工表面;(d)防止、减小振纹 图２.４-１　高速钢切断刀的形状和几何参数 返回 图２.４-２　切断工件 返回 (a)切断实心工件;(b)切断空心工件 图２.４-３　弹性切断刀 返回 (a)实物图;(b)结构图 图２.４-４　反切刀 (a)实物图;(b)结构图 返回 图２.４-５　车外沟槽 返回 图２.４-６　切断刀和车槽刀的刃磨方法 (a)刃磨左侧副后面;(b)刃磨右侧副后面;(c)刃磨主后面;(d)刃磨前面和前角 返回 图２.４-７　实训图样 返回 图２.４-８　切断刀的卷屑槽 返回 (a)卷屑槽刃磨正确;(b)卷屑槽刃磨太深;(c)卷屑槽磨成台阶形 图２.４-９　用角尺检查切断刀副后角 (a)正确;(b)错误;(c)错误 １—平板;２—角尺;３—切断刀 返回 图２.４-１０　副偏角产生的几种情况 返回 (a)副偏角太大;(b)副偏角负值;(c)副刀刃不平直;(d)车刀左侧磨去太多 图２.４-１１　刃磨圆头 返回 图２.４-１２　切断刀 返回 (a)高速钢切断刀;(b)硬质合金切断刀;(c)弹性切断刀 图２.４-１３　切断方法 返回 (a)直进法;(b)左右借刀法;(c)反切法 图２.４-１４　实训图样 返回 图２.４-１５　工件平面内凹 返回 图２.５-１　内孔车刀 返回 (a)直孔车刀;(b)台阶孔车刀 图２.５-２　内孔轫卷屑槽的方向 (a)在副刀刃方向;(b)在主刀刃方向;(c)在副刀刃方向 返回 图２.５-３　镗孔刀 返回 (a)７５°镗孔刀;(b)精镗孔刀 图２.５-４　细长麻花钻钻孔 返回 图２.５-５　实训图样 返回 图２.５-６　塞规 １—过端;２—止端;３—柄 返回 图２.５-７　实训图样 返回 图２.５-８　内孔刀的装夹 返回 2.11 车蜗杆和多线螺纹 (４)粗、精车平面取总长１５０mm. (５)粗、精车外圆?４４mm×７０mm. (６)车槽８mm×２mm. (７)粗、精车M４４×４(２p)螺纹至尺寸要求. (８)检查. (９)以后各次练习方法同上. 四、注意事项 (１)多线螺纹导程大,走刀速度快,车削时要注意车刀,刀架,滑板碰撞卡盘和尾座. 上一页 下一页 返回 2.11 车蜗杆和多线螺纹 (２)由于多线螺纹螺纹升角较大,车刀的两侧后角要相应增减. (３)用百分表读数分线时,百分表的测量杆应平行于工件轴线,否则也会产生误差,加工中如有冲击和碰撞现象,都会影响分线精度. (４)精车时要多次循环分线,第二次或第三次循环分线时,只能在牙形面上单面车削,以矫正赶刀或粗车时所产生的误差. 上一页 返回 图２.１-１ 返回 (a)车外圆;(b)车端面;(c)切槽;(d)打中心孔;(e)钻孔;(f)镗孔;(g)铰孔; (h)车螺纹;(i)车圆锥面;(j)车成形面;(k)滚花;(l)绕制弹簧 图２.２-１　国产卧式车床 返