城市污水处理生物脱氮能力的技术措施论文.docVIP

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  • 2019-10-14 发布于四川
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城市污水处理生物脱氮能力的技术措施论文.doc

城市污水处理生物脱氮能力的技术措施论文      摘要:以城市污水处理厂升级改造为背景针对污水生物脱氮工艺运行中存在的问题从生物脱氮的不同阶段及主要影响因素研究提出若干可行的强化脱氮措施试验研究结果表明:水温是影响生物硝化效果的重要因素通过投加适当比例的悬浮填料可将冬季硝化效率提高1倍左右;投加碳源是提高反硝化效率的重要措施之一通过投加乙酸钠反硝化速率和反硝化量相应提高;内源反硝化也是可以加以利用的脱氮渠道硝酸盐在二沉池内可内源反硝化去除但容易造成污泥上浮;通过技术措施强化二沉池等设施的泥水分离效果可减少污泥颗粒中氮组分对出水总氮浓度的不利影响      关键词:生物脱氮;污水处理厂;升级改造;硝化反硝化      0前言      近些年来由氮磷营养物污染引起的水体蓝绿藻暴发及水质恶化已经受到社会公众的普遍关注作为氮磷污染负荷削减任务的主要承担者城市污水处理厂对水环境保护起着极其重要的作用欧美等国家对氮磷污染的关注较早而且也比较重视制定的污水排放标准通常结合当地实际要求运行管理控制比较严格目前我国大部分城市污水处理厂面临着提高脱氮效率的艰巨任务许多早期建设的污水处理厂都面临着升级改造的任务亟需开展污水处理厂生物脱氮技术、运行与管理等方面的工程应用研究污水生物处理过程中氮的转化包括同化、氨化、硝化和反硝化作用因而城市污水处理厂生物脱氮的性能与上述氮的转化过程及相关技术措施密切相关基于以上考虑本文以典型城市污水处理厂为研究对象以提标改造技术需求为背景从污水生物脱氮的不同阶段及主要影响因素开展生物脱氮工艺运行特性及强化脱氮效能技术对策的研究以期对城市污水生物脱氮系统的稳定运行及面临的升级改造提供参考依据      1材料和方法      1.1试验材料      本研究在华中某城市污水处理厂内进行该厂设计处理能力8万m3/d其生物处理工艺单元采用氧化沟池型试验所用测定装置为容积1.5L的柱状有机玻璃反应器硝酸盐氮与氨氮的含量采用HACH紫外分光光度计分析;溶解氧采用YSI溶解氧测定仪分析;曝气装置选择森森充氧泵;搅拌装置为ZR4-6型混凝试验搅拌器(搅拌时间和转速可自动控制取转速35r/min)      1.2分析测定方法      1.2.1硝化速率的测定自氧化沟不同位置取一定体积的混合液置于配有曝气和溶解氧测定装置的反应器中连续曝气并按一定时间间隔取样测定液相中的氨氮(NH3-N)和硝酸盐氮(NO-3-N或NO-x-N)浓度变化根据测定结果绘制NH3-N和NO-3-N(NO-x-N)浓度随时间t变化的关系曲线由此计算出单位时间单位污泥浓度的NH3-N减少量(混合液中有机氮的氨化作用影响可以忽略)或NO-3-N浓度的增加量所得结果即为该活性污泥系统的硝化反应速率用mgNO-3-N/(gVSSh)表示需要注意的是在活性污泥硝化速率的测定中如果混合液样品中的NH3-N浓度已经过低不能满足硝化速率测定所需的NH3-N浓度范围时应考虑向混合液中加入一定量的NH4Cl或其他NH3-N物质对于取自氧化沟进口端的混合液考虑到回流液碱度已经被消耗剩余碱度可能不足以满足后续测定所需需要向混合液样品中投加一定量的碱性物质(氢氧化钠或碳酸氢钠)或先进行反硝化反应硝化活性主要体现在硝化速率上硝化过程比较复杂理论上可用NH3-N和NO-3-N的含量来表征硝化速率但考虑到实际运行过程中NH3-N转化为NO-3-N的过程中一部分有机氮转变为了NH3-N它不能准确反映出硝化速率因此采用NO-3-N的含量变化来表征硝化速率[1]1.2.2反硝化速率的测定在氧化沟进水与内回流混合处取适量混合液适当速度连续搅拌以防止污泥沉淀搅拌过程中每隔20min取混合液样品经离心后测定上清液中NO-3-N的含量根据检测结果作NO-3-N浓度对时间t的曲线利用曲线斜率r和测定的混合液MLVSS值由式NUR=r/MLVSS求得混合液的反硝化速率用mgNO-3-N/(gVSSh)表示为揭示污水处理厂生物反硝化能力的现状本试验将反硝化速率作为主要监测指标进行日常测定1.2.3内源反硝化速率的测定在氧化沟出水末端位置取适量混合液通过内源代谢过程进行反硝化完全混合后进行适度搅拌防止污泥沉降搅拌过程中每隔20min取少量混合液测定其中的NO-3-N的浓度以NO-3-N浓度的变化作为内源反硝化速率用mgNO-3-N/(gVSSh)表示      2结果与讨论      2.1同化作用      污水生物处理过程中一部分氮(氨氮或有机氮)用于活性污泥微生物的生物合成被同化成微生物细胞的组分可与颗粒性不可生物降解有机氮一起通过剩余污泥外排的途径加以去除因此可通过强化二沉池等设施泥水分离效果的技术措施来减少污泥颗粒对出水总氮浓度的不利影响      2.2氨化过程   

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