压铸厂过程检验和试验规程.docVIP

PAGE PAGE 1 天马动力机械有限公司 压铸部过程检验和试验规程 1． 目的及范围 为了进一步加强压铸各工序的过程控制，提高实物质量，杜绝批量质量事故，防止未经检验或检验不合格的产品由上道工序转入下道工序，结合公司的现状。特制定本规程，本规程适用于压铸厂生产过程的检验和试验。 2．职责 2.1压铸工负责对压铸件按本标准规定的I 类质量标准进行100%检验. 2.2压铸工负责对压铸件按本标准规定的定期抽样检验方法进行检验. 2.3清理工负责对压铸件按本标准规定的II类质量标准进行100%检验. 2.4各班长必须对本班所生产的产品进行抽检(压铸按I 类、清理按II 类)。 2.5专职检验员负责压铸件的尺寸、性能和内部质量检验，并负责各工序在制品外观质量的抽检和出货检验。 3．压铸件检验 3.1压铸件在生产过程中的检验按如下检验内容进行检验，包括： 1）外观：I类：检查压铸件是否存在影响外观、性能及机加和装配质量的拉伤、缺肉、冷隔、裂 纹、气泡、粘模等铸造缺陷，及由于模具变化如型芯弯（断）、顶杆高（低）、压塌等引起的压铸件缺陷，含有镶件的零件其镶件是否有压裂、错装或漏装，标识是否正确。 II类：除I类外，还包括检查各螺钉过孔、油道孔、过油孔隔层和分型毛刺是否按要求清理，表面缺陷的抛光、打磨是否符合要求。 2} 尺寸： 主要检查换装模具时有可能影响压铸件尺寸变化的有关尺寸、以及检查模具维修部位或更换部位的相关尺寸、模具活动部位影响的压铸件尺寸（如分型面、滑块、抽芯等）。 3} 内在质量： 试加工，检查加工后表面情况（如有无气孔、崩边、夹杂等），检查压铸件加工后的气密性（对有气密性要求的零件} 。（检验和试验按机械加工工艺规程进行）。 3.2压铸件的检验程序 3.2.1首、末件检验：检验员对修模后试压正常的首件、每次换模生产试压正常后2小时以内的首件和停产前2小时以内压铸的末件进行检验。检验员要分别对压铸件的外观、内部质量以及压铸件的尺寸进行检验1~2件。要求对所有维修过的与模具型腔尺寸有关的部位逐项进行认真检查，确保产品维修部位符合要求。产品在压铸过程中，凡是出现因更换型芯（含侧抽芯）、滑块、产品成型部位等涉及产品结构及外观尺寸有关的维修以及从压铸机上拆下模具或单独拆下动模或定模后，重新装模生产的，都必须按首、末件要求重新进行检验。末件检验后由检验员在末件上作出明显标识（包括“末件”字样、下模日期、在所需进行维修部位作记号等）后交模修工保存至下次装模试压时进行对比。并在下一次上模时，模修工要将《模具维修记录表》随同上一次下模时的末件一同交给检验员进行对比检验。 3.2.2尺寸检验可以使用量具进行测量，也可委托机加和装配工序进行试加工、试装配，试加工和试装配的结果可以代替尺寸检查；有气密性要求的零件在试压正常后，进外、经外观检验合格，送机加工序试加工，检测气密性。对更换滑块、型腔修理等影响壁厚的相关部位要进行解剖，检查壁厚。 3.2.3在压铸件的外观、尺寸以及内部质量均符合要求时，才允许正式生产。经外观、尺寸及内部质量检验不合格时，不允许继续压铸生产，由检验员通知班长或压铸工停止生产，同时报告主管工程师，找出不合格的原因，采取对策后重新试压铸，直至试压铸件合格后，才可进行正式压铸生产。 3.2.4压铸件去除浇排系统后，由压铸工对压铸件按本标准规定的I 类外观质量进行100%的检验，经检验不合格的按《压铸厂不合格品处理办法》进行处理。 3.2.5经压铸工检验合格的压铸件可转入清理工序。 3.2.6在压铸过程中，出现型芯弯（断）、顶杆断（高、低）、模具掉块、粘模掉肉等异常模具故障时，当班压铸工应立即停止生产，同时报告班长或检验员，必要时报告主管工程师，并及时确认该故障对产品造成的影响，重新检查追踪已压铸的产品，及时隔离不合格品，直至将所有的不合格品全部挑出为止。防止不合格品向下流转。 3.2.7定期抽样检验：在压铸生产过程中，每间隔1小时，压铸工必须再次对当时的铸件进行品质确认（按本规定I 类标准），在样件上作上点检标记并注明生产日期、抽样时间和确认人，按顺序整齐的摆放在检验台上，各班长和检验员必须对该样件进行检查并签名确认，一模多件时必须逐件进行检查。 3.2.8压铸件清理时，由清理工对所清理的压铸件按本规定II 类标准进行100%检验，经检验合格的产品可转入下道工序，检验不合格的要进行标识隔离。 3.2.9正常生产后，各班长和检验员必须对产品进行抽检，抽检不合格时，则本批产品按不合格品处理。 3.3出货检验：由检验员按本标准规定的II 类质量标准进行抽检，要求每100件至少抽检3~5件，未经检验的产品不允许包装出厂，抽检合格由检验员开出合格凭证后才允许放行，抽检不合格时则本批产品按不合格品处理。 3.4压铸件