2金属切削过程的基本规律(4).pptVIP

目的要求 牢固掌握前角、前刀面、后角、主、副偏角的功用及选择原则； 一、前角及前刀面型式的选择 二、后角的选择 三、主副偏角及刀尖形状的选择 四、刃倾角的功用及选择 2.5 刀具几何参数的合理选择 刀具切削性能的影响因素： 当刀具材料和刀具结构确定之后，刀具切削部分的几何参数对切削性能的影响十分重要。 刀具几何参数影响到：切削力的大小、切削温度的高低、切屑的连续与碎断、加工质量的好坏以及刀具耐用度、生产效率、生产成本的高低等。 刀具几何参数的合理选择是提高金属切削效益的重要措施之一。 刀具几何参数的选择原则： 2.5.1 前角及前刀面型式的选择 1.前角的功用 增大?o，减小?、切削合力F、切削功率P； 增大?o，改善刀?接触面的摩擦状况，降低?、刀具磨损，提高T 增大?o，减小或抑制积屑瘤，减少振动，改善加工表面质量。 ?o太大时，使刀楔角减小，散热条件和刃口强度削弱，T反而下降。 在一定切削条件下，存在一个刀具耐用度最大的前角值即合理前角?opt。 图3-32和图3-33分别为加工不同材料时刀具的合理前角及不同刀具材料的合理前角。 2. 前角的选择 (2)工件材料硬度、强度低时，切削力、切削温度较低，可较大?o； 工件材料硬度、强度高时，切削力、温度较高，为保证刃口强度、增大散热面积，应较小?o。 (3)刀具材料强度和冲击韧性越高，?opt越大； 刀具材料强度低、韧性低，则?opt越小。 (4) 按加工条件选择： 粗加工：切削合力F大（断切时冲击大），?opt应小； 精加工：切削合力F小，要求刃口锋利，?opt应大； 工艺系统刚性较差或机床功率小时，?opt应大； 自动机床加工刀具，?opt应小，以提高切削性能的稳定性和尺寸耐用度 3. 前刀面型式的选择 (1)正前角平面型（图a） (2)带倒棱正前角平面型（图b） (3)正前角曲面带倒棱型（图c） (4)负前角单平面型（图d） (5)负前角双平面型（图e） 2.5.2 前刀面与切屑控制 1. 切屑的形状 带状屑?切削平稳，希望得到。但连绵不断，缠绕工件、刀具，从而损坏之。故常将其转变成螺卷屑或长螺卷屑，易清理。 C型屑?对数控机床和自动线生产较佳，但频繁碰撞工件、刀具，产生振动，影响粗糙度。 发条状卷屑?重型机床采用大ap和f得到（便于清理、安全）。 宝塔状切屑?自动化生产中希望得到，清理方便。 螺状断屑?用波形刃车刀加工脆性金属（铸铁、脆黄铜等），使切削平稳，提高加工质量。 2. 卷屑机理 3. 断屑机理： 2.5.3 后角的选择 1. 后角功用 后角大小影响到??后刀面与工件加工表面之间（刀?工接触区）的摩擦，影响刀楔角大小，也影响刃口强度、散热面积。 功用： 2. 后角的选择 工艺系统刚性差：为防止振动宜选小的?o，甚至磨出消振棱（?o10?， 原因：增加后刀面与加工表面的接触面积，可产生同振动位移方向相反的摩擦阻力，从而减小振动）。 零件尺寸精度要求高：宜选择较小?o 副后角的功用与主后角相同，如车刀其副后角与主后角值相同，为4?～6? 切断刀和切槽刀受结构强度影响，只能取得很小1?～2?。 2.5.3 主、副偏角及刀尖形状的选择 主偏角、副偏角、刀尖形状的共同点： 影响刀尖强度、散热面积、热容量、刀具耐用度、已加工表面质量。 1．主偏角的功用 Kr减小，加工表面残留面积高度减小，降低粗糙度； 主偏角较小的刀具在切入时，最先与工件接触处是远离刀尖的地方，而不是像Kr ＞90?时那样在刀尖处，也不会像Kr =90?时那样，主切削刃参加切削部分同时切入工件，因而可减少因切入冲击而造成的刀尖损坏。 主偏角对刀具耐用度的影响 2．主偏角的选择 工艺系统刚性好：选较小Kr，提高刀具耐用度 （原因：?r增大，刀尖强度提高，散热体积增大）；加工细长轴（刚性差），Kr?90?，以减小径向力Fp 另外，有主偏角特殊要求的刀具，主偏角有90?偏刀（车阶梯轴），45?倒角车刀（同一把刀加工外圆、端面、倒角）等。 3. 副偏角功用及选择 4. 刀尖形状及尺寸选择 切削部几何形状 1．圆弧过渡刃 2．直线过渡刃 2.5.4 刃倾角的功用及选择 1. 刀倾角的功用 刃倾角和前角决定：前刀面的倾斜状况。 刃倾角功用： (1)控制切屑流出方向 ?s=0?时，切屑在前刀面上近似沿主切削刀的法线方向流出。 ?s0?时，切屑流向已加工表面； ?s0?时，切屑流向过渡表面。 据此，可控制切屑的流向。 当刃倾角λs≥15°时，刀具的工作前角和工作后角都随λs的增大而增大，刃倾角λs对实际工作前角的影响如图4-13所示。而切削刃钝圆半径rε则随λs的增大而减小，增大切削刃的锋利性。因此，对于微量精车刀和精刨刀常采用45°～75°的刃倾角，切下极薄的切屑。