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涂料化工企业加强三废治理和管理有效措施 2002年第22卷第3期化工环保l83 99.5%以上. b)锌催干剂生产工艺由原来的沉淀法改为低 温直接法,废水排放量少,降低到原废水量的1/10, 且基本无污染;锌催干剂产品的合格率由原来的 92%提高到99.5%以上. c)实际生产证明:铅催干剂生产废水全部回 用,锌催干剂生产采用低温直接法是完全可行的,为 企业创造了很好的环境效益和经济效益. 涂料化工企业加强三废治理和管理的有效措施 浙江环球制漆有限公司是浙中地区最大的涂料 生产企业,年产各类油漆在20kt以上其中树脂, 精炼油等半成品都是自行生产,在生产过程中排放 大量的污染物{废气中含烟尘,SO,CO,CO及苯类 等有机气体;废水有漂油废水,催干剂及树脂反应 水,主要含有苯,醇,酯,醛,油等成分;废渣主要有煤 渣,漂土及工业垃圾等,严重污染环境. 近年来,我公司先后投入大量的人力,物力,财 力,开展全方位的环保管理工作,从提高全体员工的 环境意识,环保素质着手,把污染控制在源头,生产 中采用改进工艺,重复利用或回收,改造污水处理系 统等一系列措施,有效控制污染,取得了一些成功的 经验,也获得了显着的经济与环境效益. 1废气的控制与治理 (1)严把原煤质量关,用烟道旋风除尘.为了 减少燃煤产生的烟尘及SOCO,NO,CO等废气 的排放,公司以招标方式采购低硫,高热量的无烟 煤.每批原煤进厂经检验合格后再进入车间使用. 燃煤除尘采用双管旋风分离,除尘效率在95%以 上,经环保部门测评,烟尘及sO浓度均达到国家排 放标准. (2)改进生产工艺,减少气体挥发.通常情况 下生产醇酸树脂在加季戊四醇反应时温度达180— 200℃,投料时车间气体浓度很高.通过改进生产工 艺,大胆尝试常温加季戊四醇,并获成功.该项技术 开创了全国同行业的先例,不仅大大降低了投料时 产生的气体浓度,而且节约了热能,降低了操作难 度,增加了安全因素.目前,此技术已在全国涂料行 业推广应用. (3)增设冷凝设备,降低气体排放量.地板漆 的生产在常压反应釜中进行,排气管出口处虽已安 装直管冷凝器收集废气,但操作时周围近30m内还 是散发有大量刺激性气体.为加强冷凝效果,在排 气管出口处加装螺旋型冷凝器,取得了明显效果,距 生产环境10/11外基本检测不到有毒气体. 2废水的回收利用与治理 (1)冷却水循环使用,催于剂生产废水全部回 用.每个车间建1套工业冷却水循环系统,整个公 司循环水量在l5t/h以上.经反复试验,成功实现 了铅催干剂生产废水回用,不但使铅催干剂产品质 量合格率由原来的92%提高到99.5%,而且废水实 现了零排放.改进锌催干剂生产工艺,由原来的间 接法改为低温直接法,废水COD由原来的8.4×10 mg/L下降到1000mg/L以下,废水排放量由每釜 1.5t下降到300ks,基本无污染. (2)车间设废水一级处理系统,并回收油,二甲 苯及树脂等.对漂油废水采用先酸化后絮凝的处理 工艺,每年回收废油55t,COD去除率在60%左右; 对醇酸树脂生产排放水先采用六隔池静置分层,回 收二甲苯,而后絮凝沉淀,每年回收二甲苯达加t以 上;对氨基树脂生产废水采用三隔池静置分层,回收 部分氨基树脂及醇类,每年回收6t以上,再通蒸汽 加热,挥发剩余醇,醛,使COD由原来的27×10 ms/L下降到8.5x10mg/L以下,而且每年可回收 氨基树脂和醇的混和物6t,全部回用于生产. (3)废水清污分流,污水二级处理采用CASS工 艺.1998年底,通过改造厂区内排水管道,实现了 废水清污分流,部分雨水,生活用水从清水排放口直 接排放,经环保部门监测,c0D平均在60mg/L以 下,每年可减少排放污水36o0t.2OOO年公司投入 一 百多万元改造污水二级处理设施,先采用物化方 法(沉淀,气浮)处理,然后再采用CASS工艺进行生 化处理,出水COD保持在100mg/L以下,达到国家 一 级排放标准,COD排放量由原来的94.6t/a下降 到1.08t/a,BOD5排放量由原来的35.4t/a下降到 0.043t/a. 3废渣的合理利用与外运填埋 (1)煤渣及漂油废土先堆放,后处理.锅炉每 年排放煤渣在15kt以上.目前,我公司将其先集中 堆放,再定期外运给古方砖瓦厂制砖,年获利2万 元.漂油废土当日清运,在离厂20km处回收油酸, 每年的回收量达20t,将其用于生产低档漆,既可节 约生产成本,又可消除火灾隐患. ? 184化工环保2002年第22卷第3期 (2)工业垃圾分类装袋,回收物品后,外运填 埋.2OOO年仅编织袋,铁罐等物品的回收资金就达 10万元 4加强全面,全程环保管理 (1)环境管理是企业管理不可缺少的组成公 司成立环保专职管理部门,制定落实三废管