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第四章 自动化制造系统的总体设计 第一节 系统可行性论证 二、可行性论证的内容和要求 1．市场需求形式和国家政策分析 2．企业在集团内、行业内的态势 3．企业的人力资源分析 对人力资源的研究讨沦应从以下几个方面进行： ①员工的选择、培训和发展。 ②报酬和激励。 ③企业人文环境。 ④员工需求平衡和需求预测等。 (二)企业生产经营目标 (三)建立自动化制造系统目标 总目标可行性论证应有四方面的要求： (四)制定自动化制造系统的技术方案 在确定自动化制造系统的技术方案时，需要注意以下几个问题： (五)投资概算 (六)效益分析 第二节 类型选择的意义与原则 一、根据生产批量及生产方式选择 二、根据零件的形状结构选择 三、根据用户资金情况选择 四、根据工厂的现状及发展规划选择 五、根据自动化制造系统的目标选择 第三节 总体设计的内容及步骤 一、总体设计内容 二、总体设计的步骤 第四节 零件族的确定及工艺分析 零件族确定及工艺分析的目的 影响零件族确定的因素 零件选择方法 计算机自动选择法 权值 例 零件工艺分析 2．工艺分析的基本步骤 第五节 自动化制造系统的功能模型及信息模型 一、建立系统功能模型的目的 二、系统具有的基本功能 三、建立系统功能模型的方法与步骤 第六节 设备配置及布局设计 一、设备配置 独立工作站的设备配置 (三)物料运贮系统的设备配置 设计和选用自动化制造系统托盘夹具应遵循原则： 2．刀具运贮系统的设备配置 二、总体平面布局设计 第七节 控制结构体系及通信网络方案设计 一、自动化制造系统控制系统的作用 实践证明，分层递阶控制是一种行之有效的方法。 1.把复杂控制过程的管理和控制进行分解，分为相对简单的过程，分别由各层计算机去处理，功能单一，易于实现，不易出错。 2.各层的处理相对独立，易于实现模块化，使局部增、删、修改简单易行，从而增加了整个系统的柔性和对新技术的开放性。 3.分层处理对实时性要求有很大差别的任务，可以充分有效地利用计算机的资源。不过，究竟是分几层好，这要视具体对象和条件而定，不可千篇一律。 三、FMS单元控制系统 (二)单元控制系统基本任务 四、FMS单元控制系统软件 （二）FMS单元控制系统的信息 五、作业计划与调度结构 (二)FMS生产作业计划 六、自动化制造系统的网络方案 (四)网络的物理结构 第八节 自动化制造系统的可靠性分析 一、系统可靠性分析的目的 二、系统可靠性分析的主要内容 (二)系统运行可靠性分析 三、自动化制造系统可靠性分析的特点与一般要求 一般要求 四、自动化制造系统可靠性分析有关的术语定义 六、系统可靠性分析的步骤和基本方法 七、提高自动化制造系统可靠性的途径 1．工件运贮系统的设备配置 (1)工件搬运系统 (2)托盘 (3)托盘缓冲站 (4)夹具 1)为简化定位和安装，夹具的每个定位面相对加工中心的坐标原点，都应有精确的坐标尺寸。 2)夹具元件数应尽可能少，元件的强度和刚度要高，使用方便、合理，应设有能将工件托起一定高度的等高块元件，便于冲洗和清除切屑。 3)夹具与托盘一起移动、上托、下沉和旋转时，应不与机床发生干涉。 4)尽可能采用工序集中的原则，在一次装夹中能对工件多面进行加工，以框架式或台架式夹具为好。 5)当工件结构尺寸较小时，应尽可能在一个夹具上装夹多个(或多种)工件，以减少夹具数量或种类、提高机床的利用率。 (1)刀具搬运系统 (2)刀具进出站 (3)中央刀库 3．立体仓库 布局设计的基本原则 1)有利于提高机床的加工精度。 2)加工机床与物料运输设备之间的空间位置应协调。 3)计算机工作站应有合理的空间位置，通信线路畅通且不受外界强磁场干扰。 4)确保工作人员的人身安全，应设置安全防护栅栏。 5)为便于系统扩展．以模块化结构布局为好。 6)物料运输路线愈短愈好。 控制系统对自动化生产系统其主导控制作用 二、自动化制造系统的递阶控制结构 自动化制造系统的控制系统是很复杂的。对复杂控制系统采用递阶控制结构是当今的常用方式。 FMS单元控制系统覆盖了其中的底三层，即单元层、工作站层和设备层。 设备级控制器。 工作站控制器。 单元控制器 1)单元中各加工设备的任务管理与调度，其中包括制定单元作业计划、计划的管理与调度、设备和单元运行状态的登录与上报。 2)单元内物流设