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品质管理程序 文件类别 程序文件 拟制 邹帅 文件编号 版本 1.0 审核 制定部门 品管部 总页数 14页 批准 生效日期 2013.10.1 目录表 序号 名称 页码 0.0 封面 01-01 0.1 目录表 02-02 0.2 品管组织图 03-03 0.3 责任 03-03 1 进料检验程序 03-05 2 过程检验程序 06-07 3 最终检验程序 08-09 4 不合格批评审程序 10-11 5 客户投诉处理 11-12 6 退货程序处理 12-12 7 纠正和预防措施实施程序 13-13 8 物料标识管理程序 13-13 9 程序 14-14 品质系统管理图： 总经理 总经理 PQC IQC FQC 品质主管 0.3 责任： 0.3.1 由品质主管负责“检验工作环境”的监督，以确保产品品质，对检验环境的要求。 0.3.2 除0.3.1所述之外，品质主管负责组织执行以下程序中的相关活动。 1进料检验程序 1.1 目的：有效保证供应商的物料符合客户的质量要求。 1.2 范围：适用于本公司IQC的运作。 1.3 责任：除已指定的之外，由品质主管负责以下程序中的所有运作。 1.4 IQC检验员须具备资格条件： 1. 1. 1.4.3 受过3C 1.5 正常检验运作程序 1.5.1 IQC正常来料检验运作流程图（见 1.5.2 检验资料包括：材料清单/部品图/部品确认书/样板/物料检验作业指引； 检验以《材料清单》和《部品图》为主要资料，当《材料清单》和《部品图》不能满足检验要求时，以样板作为辅助资料； 对于《部品图》中用特殊标记“※”标注的尺寸是必须检验的尺寸。 1.5.3 抽样检验标准： 对于在检验标准方面有特殊要求的客户，按《可接受质量水平标准》执行检验。 1.5.4 IQC收到仓储发出的《收货单》后，进行随机取样； 按照《物料检验作业指引》的检查项目检验完毕后，依照检验结果填写《IQC进料检验报告》； --- 对有特殊要求的物料检验填写《可接受质量水平标准》中要求的检验报告； 检验员抽检完毕后，判定该批“合格”或“不合格”，并经班长或以上人员审核。 --- 如属“合格”来货，对其进行标识：贴“合格”字样的贴纸； --- 如属“不合格”来货，也应对其进行标识；贴“不合格”字样的贴纸，并填写《不合格批处理报告》，反馈给供应商改善及连同不良样板待“评审会议”决定。不合格物料在评审时，应注意来料异常（包括材质、结构、规格及颜色等）是否为供应商单方面更改，若确认为供应商单方面更改，应追查其原因，确保供应商所有的更改必须经过我司同意后才能实行。 1.5.5 紧急物料的处理：由 1.5 生产操作引起的不合格品的处理：生产线生产中发生的不合格物料，由生产线人员填写《报废单》，交IQC确认； --- 如属实，IQC在《报废单》上签名确认并标识； --- 如不属实，IQC在《报废单》上注明原因，并退回物料。 b. 来料不合格品的处理：生产中发现的不合格物料，由生产线人员填写《不良品单》，交IQC确认； --- 如属实，IQC在《不良品单》上签名确认并标识，IQC根据《不良品单》，填写 《IQC拒收通知单》，发放相关部门； --- 如不属实，IQC在《不良品单》上注明原因，并退回物料。 c. 生产线“剩余物料”的退仓处理：生产线“剩余物料”由生产线人员填写《材料退库单》，交 IQC确认。 --- 如检验合格，IQC在《材料退库单》上签名确认标识； --- 如检验不合格，IQC在《材料退库单》上注明原因，并退回物料由生产线分选，直至IQC检验合格后，才能退仓。 IQC正常来料检验运作流程图： 记录/归档 记录/归档 反馈供应商 IQC收到“收货单” 查找相关检验资料 齐全 填写“不合格批处理报告” 合格 记录/归档 标识物料 不合格 按要求进行抽检 评审会议 意见统一/决定处理方案 意见不统一 质量代表决定处理方案 让步接受 报废 记录/归档 标识物料 选用/加工 IQC再抽检 不合格 退货 合格 生产部质量问题 供应商对策 不属实 属实 反馈IQC 不齐全 通知采购部 确认对策有效性并跟踪来料质量 对策无效 对策有效 结案 2. 过程检验程序 2.1 目的： a) 生产过程中按《作业指导书》及客户要求对产品进行检验，保证产品质量； b) PQC对半成品进行抽检，以监控半成品生产质量波动。 2.2 范围： a) 公司所有产品性能及外观检验； 责任：除已指定的之外，品质主管分别负责以下程序中的所有运作。 2.3过程检验流程图：（见下页） 2.4 过程检验员PQC须具备资格条件： 2.4.1 2.4.2 2.4.3 经过3C基础知识及取