第3章切削的变形过程.pptVIP

积屑瘤的形成过程 1.切屑对前刀面接触处的摩擦，使前刀面十分洁净。 2.当两者的接触面达到一定温度同时压力又较高时，会产生粘结现象，即一般所谓的“冷焊”。切屑从粘在刀面的底层上流过，形成“内摩擦”。? 3.如果温度与压力适当，底层上面的金属因内摩擦而变形，也会发生加工硬化，而被阻滞在底层，粘成一体。 4.这样粘结层就逐步长大， 直到该处的温度与压力 不足以造成粘附为止。 切削塑性变形的位错理论简介 研究位错的原因 课本52面 切削塑性金属时，切削层金属要经过塑性变形才能转变为切屑，可是§3—3讲的变形系数和剪应变只是对塑性变形程度所作的宏观表达，如能对塑性变形的微观机理有所了解，则认识就更为深入，为此还得学习一些有关位错理论的知识。 从理论计算得知，如果相邻两层排列如理想的所示那样完美的原子作相对滑移，它的屈服剪应力是非常大的，比实际测得的大几十倍。理论值和实测值有如此大的差别的原因，可从研究金属物理的学者提出的位错理论得到解释。 位错的存在使金属的强度降低。从零件安全设计角度来看是有害的，但是，从切削的角度来看，则是有利的，它使塑性变形容易，从而能大大地减小切削力。 硬脆材料的切削机理 V.Piispanen 提出的卡片式切削模型能简要地说明切屑的形成过程和切削层转化为切屑时经历的变形程度。M.E.Merchant根据这个模型提出了切削力和剪切角公式。由此可见，切削模型能帮助人们理解切削的机理。但是，这个切削模型只适用于塑性金属的切削，而对于脆性材料的切削便失效了。这是因为这个卡片式模型是以塑性力学的剪切变形和滑移原理为基础构造起来的。而脆性材料切削时切削层的切除是经过断裂破碎而成为切屑的。所以对于硬脆材料，必须以脆性断裂力学为基础建立起来的切削模型才是有效的。 玻璃切削模型 硬脆材料种类繁多，但是，最具典型性的首推玻璃。它在常温下是一种非晶固体，在力学上是各向同性，而且具有很大的硬度和脆性。因此，玻璃的切削模型可供建立其他硬脆材 料切削模型参考。 当刀具向前推进时，玻璃切削层发生了弹性变形。这时切削层出现了应力场。随着刀具的推进，应力增大。当应力增大到一定数值时，切削层里使出现裂纹，这裂纹最初在切削刃附近出现，继而向前下方扩展，再转向前上方扩展至自由表面。切削层中被裂纹分割开来的玻璃材料便被从工件上切除，而成为颗粒状切屑； 参考课本53面的图 玻璃切削模型的精髓是裂纹扩展的路径。裂纹扩展路径的长短决定着切屑的形态，长裂纹形成颗粒状切屑，短裂纹形成粉状切屑。裂纹还有个很重要的特点，就是裂纹有一段处在切削线之下，这段裂纹的长短决定了在已加工表面层形成的凹坑的大小和深浅，这凹坑的深度则决定已加工表面粗糙度，凹坑的大小则决定刀具磨损的快慢。玻璃、花岗石、陶瓷等同属于硬脆材料，在切削机理方面应该有个共性，就是切削这些材料时，在切削区里必然出现裂纹，经断裂破碎而被切除。 （十）卷屑和断屑 （见图） 为了使切屑卷曲．通常在刀具上作出卷屑槽。要正确选择卷屑槽的几何参数以及正确地选择切削用量和它配台，以达到卷屑的目的 切屑受力后卷曲 影响卷曲半径参数 切屑碰到后刀面折断的机理 发条状切屑碰到工件上折断的机理 断 屑 三、断屑措施 1.作出断屑槽 常见断屑槽有三种： 直线圆弧型 折线型 全圆弧型 适用场合： 加工碳钢、合金钢、工具钢和不锈钢 加工塑性高的金属材料和重型刀具 圆弧型卷屑槽 直线型卷屑槽 倒棱 断屑槽在前刀面上的位置有三种： A型 Y型 K型 外斜式断屑槽。前宽后窄，前深后浅。加工塑性材料是，AB两点速度差，切屑碰到后刀面，形成C形屑。 平行式断屑槽。前后等宽，且前后等深。加工塑性材料是，可通过调整f,ap，形成C形屑或发条屑。 内斜式断屑槽。前窄后宽，前深后浅。加工塑性材料是，易形成长紧切屑，靠自重甩断。 2.改变切削用量 3.其它断屑方法 f 影响最大。进给量增大，切削厚度hch增大，切屑卷曲时较易折断。 ap 影响不大。只有当进给量增大时，才有效。 v 影响较小。 a) 断屑挡块 b) 采用断屑切削 c) 切削刃上开分屑槽 三、断屑措施 令μ为前刀面上的平均摩擦系数，则 式中，Af1——内摩擦部分的接触面积； σav ——内摩擦部分的平均正应力； τs ——工件材料剪切屈服强度。 由于随切削温度升高略有下降，随材料硬度、切削厚度及刀具前角而变化，其变化范围较大，因此， μ是一个变数。 2．影响前刀面摩擦系数的主要因素 工件材料、切削厚度、刀具前角和切削速度是影响前刀面摩擦系数的主要因素。 实验表明在相同切削条件下，加工几种不同工件材料，如铜、10钢、10Cr钢、1Crl8Ni9T