FMEA培训课件讲稿-第四版.pptVIP

潜在失效模式及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis 刘文军 FMEA的介绍 设计FMEA(DFMEA) 过程FMEA(PFMEA) 系统FMEA(SFMEA) 控制计划（CONTROL PLAN) 第四版的主要变化点 1 提供清晰的逐步解释以开发具稳健性的FMEA； 2 阐明DFMEA和PFMEA之间的联系，以及与其它核心工具间的联系； 3 强调管理层参与的必要性，及对FMEA过程的支持； 4 改善严重度、发生度、探测度的评价基准，更适合真实的分析和使用； 5 澄清对RPN的使用方法，变更纠正措施行动的优先顺序确定方法，不再以某个具体的RPN数值作为纠正措施的门槛； 6 增加附录表格样本，适用于特定情况，包括“标准表格”选项，以满足现有FMEA使用。 引言 FMEA是什么？ FMEA是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动。 FMEA的目的-发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果,找到能够避免或减少这些潜在的失效及其后果的措施,书面总结上述过程 FMEA的实施 由谁实施：由主管设计或制造的工程师召集一个小组，由该小组共同完成。 什么时间实施：在概念设计基本完成，即将开始产品设计或过程设计前，开始进行FMEA工作。 FMEA的价值 体现最大利益原则，通过事前行为减轻事后修改的危机 FMEA成功的条件 团队协作-形成一个产品开发小组(PDT) 该小组成员的知识和经验有助于迅速找出设计或制造的潜在失效模式及其对顾客的影响并提出相应的措施。 产品过程质量策划进度图表 设计FMEA的开发 设计FMEA应从列出设计希望做什么及不希望做什么开始，即设计意图； 应將通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/裝配要求等的顾客需求綜合起來； 期待特性的定义越明确，就越容易识別潜在的失效模式，采取纠正措施。 设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始（如附录A框图的示例） 简介 FMEA以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计組的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教訓对一些环节的分析)。 这种系统化的方法体現了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思維过程，并使之規范化、文件化。 简介 在设计阶段使用FMEA时，能夠用以下方法降低产品的失效风险 有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。 有助于对制造和裝配要求的最初设计。 提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。 简介 对制定全面、有效的设计試验计划和开发項目，提供更多的信息。 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发試验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。 为將來分析研究現场情況，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供參考。 FMEA分析举例 应用FMEA的三种典型时机 新设计、新技术或新过程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或过程。 修改现有的设计或过程(假设其设计或过程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、过程，以及由于修改设计、过程而导致的相互作用。 使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或过程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。 追踪 为了确保所采取的预防措施是有效的，应对这些行动进行追踪，对这方面的要求无论怎样强调也不过分。措施应传达到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防措施，其价值是非常有限的。 责任工程师应确认建议的措施已被执行或评估，FMEA是一份动态的文件，必须是最新的状况，以及最新的相关活动，包括在开始生产后才发生的活动。 追踪 责任工程师有多种方式来确认建议的措施是否实施，它们包含但不限于下列： 对设计、过程、图面进行评审，以确保建议的措施得到实施； 确认各项的变更已纳入到设计、过程、组装的文件中； 对设计fmeas 、过程fmeas，fmea的特殊应用以及控制计划进行评审。 DFMEA简介 设计FMEA（也记为DFMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。 其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。 需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。 DFMEADFMEA的工作程序 2