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一、 1.获得零件尺寸精度的方法有，试切法，调整法，定尺寸刀具法，自动控制法。 2.加工细长轴时，由道具热变形引起的工件误差属于，变值系统性误差。 3.基准位移误差是定位基准相对于起始基准发生的位移造成的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 4.工序尺寸的公差带一般取入体方向，而毛坯尺寸的公差带一般取双向分布。 5.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：增大系统刚度，减少毛坯误差，多次加工。 6.安装是指定位和夹紧过程的总和。 7.钻削时，主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动，铣削时，铣刀的旋转运动是主运动，工件的直线移动是进给运动。 8.主切削刃是指刀具前刀面和主后刀面的交线。 9.典型的切削种类有带状，挤裂，单元，崩碎，四种。 10.总切削力可分解主切削力，径向力，轴向力三个分力。 11.切削热来源于切削层金属的弹性，塑性变形和切屑与刀具间的摩擦。 12.刀具磨损一般经历初期，正常，急剧三个阶段。 13.车削刚性较差的细长轴时，车刀主偏角应选用90°为宜，主要是为减少径向力的大小。 14.圆周铣削的两种铣削方式中，逆铣时切入工件时切削厚度最小，切出时的切削厚度最大。顺铣切入工件时的切削厚度最大，切出时切削厚度最小。 15.切削用量三要素对切削温度影响的顺序是：切削速度进给量背吃刀量。 16.卧式车床主参数是床身上工件最大回转直径。 17.工艺系统是指由：机床，刀具，夹具，工件所构成的封闭系统。 18.机床刀具通常主要包括由定位装置，夹紧装置，对刀和导向装置，夹具体和连接元件等部分组成。 19.定位基准精基准的选择原则是：基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则。所选用精基准，应保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。 20.工件的六个自由度被完全限制的定位称完全定位。 21.工艺基准按用途可分为调刀基准，定位基准，测量基准，装配基准。 22.工件以外圆表面定位时，常用的定位方式有：定心定位和支承定位。 23.确定工序余量的方法有：分析计算法，经验估计，查表法。 24.切削过程的三个变形区是指剪切面，切屑与前面接触区，后面与过渡表面接触区。 25.为了保证加工质量，安排机加工顺序的原则是先面后孔，先粗后精，先主后次，先基面后其他。 26.从机床动力出发时，按什么顺序选择切削用量：背吃刀量，进给量，切削速度。 27.机床常用的技术性能指标包括机床的工艺范围，机床的技术参数。 28.钻套的种类包括固定钻套，可换钻套，快换钻套，特殊钻套。 29.零件的加工精度包括三方面的内容即尺寸精度，几何形状精度，表面相互位置精度。 30.主轴回转误差的基本形式有径向圆跳动，纯轴向窜动和纯角度摆动。 二、 1. 误差复映系数与工艺系统刚度成②反比。 2. 车削加工中，大部分切削热④被切屑带走。 3. 磨削加工中，大部分磨削热①传给工件。 4. 为了减少机床零部件的热变形，在零部件设计上应注意④采用热对称结构。 5. 工艺能力系数与零件公差①成正比。 6. 外圆磨床上采用死顶尖是为了③消除工件主轴运动误差对加工精度的影响。 7. 重要的轴类零件的毛坯通常应选择②锻件。 8. 普通机床床身的毛坯多采用①铸件。 9. 基准重合原则是指使用被加工表面的①设计基准作为精基准。 10. 箱体类零件常采用②一面两孔作为统一精基准。 11. 当有色金属（如铜，铝等）的轴类零件外圆表面要求尺寸精度较高，表面粗糙度较低时，一般只能采用的加工方案为③粗车—精车—超精车。 12. 加工铸铁时，产生表面粗糙度主要原因是残留面积和④切屑崩碎等因素引起的。 13. 在车削细长轴时，为了减少工件的变形和振动，故采用较大①主偏角的车刀进行切削以减小径向切削力。 14. 车削螺纹时，产生螺距误差，影响误差大小的主要因素是③传动链误差。 15. 在主轴箱体的加工中，以主轴毛坯孔作为粗基准，目的是①保证主轴孔表面加工余量均匀。 16. 在大量生产零件时，为了提高机械加工效率，通常加工尺寸精度的获得方法为②调整法。 17.工件在安装定位时，根据加工技术要求实际限制的自由度数少于六个，且不能满足加工要求，这种情况称为①欠定位。 18. 在机械加工工艺过程中安排零件表面加工顺序时，要基准先行的目的是④使后续工序有精确的定位基面。 19. 车床上安装镗孔刀时，刀尖低于工件回转中心，其工作角度将会比标注角度④前角变大，后角变小。 20. 切削韧性材料时，耐磨性较差，因此，适用于加工铸铁，青铜等脆性材料的是④YG类硬质合金。 21. 经济加工精度是在④正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。 22. 铜合金7级精度外圆表面加工通常采用③粗车—半精车—精车的加工路线。 23. 淬火钢7级精度外圆表面常采用的加工路线是④粗车—半精车—粗磨—精