生产计划和物料控制实务.ppt

订货式生产进度管制作业流程 订单(工作单) 产能负荷分析 生产进度安排 生产准备 生产工作调派 进度管制 订单(工作单)完成 异常处理 变更 调整 修正 修正 修正 进度管制与跟催的具体步骤 a作业分派:依生产日程表从事实际生产准备及调派ZZ b作业管制:对人:工时管理(余力管理)/对设备:制程管理(作业管理)/对物:日程管理(进度管理)/现品管理(在制品管理） c事后资料处理:记录与统计每日实绩,作为未来生产计划与成本计算之参考 d异常处理:针对进度异常采取适当的补救措施 最常见的进度差异的原因 (1)??? 途程计划不善或生产技术变更 (2)??? 日程计划不善 (3)??? 工作调派不善 (4)??? 材物料或工具不能按时供应 (5)??? 机器设备故障 (6)??? 产品品质劣,不良率过高 (7)??? 存量不足发生停工待料之现象 (8)??? 工作场所纪律不良 (9)??? 员工离职率提高或出勤率过低 (10) 意外事件的发生 生产进度与跟催方法 数字记录法 利用甘特图表示 利用曲线法表示 利用符号表示 生产异常管理 生产异常包括订单内容变更、交期提前、暂缓处理及生产中发生制造异常,机台故障或其他生产因素,已影响到产品品质、数量、交期等,应立即将异常情形提报,适时调整生产计划或协调相关部门以配合客户交货之需求 生产异常要项 a订单内容不明确或受订内容变更时应适时反映修正 b交期安排或排程异常应以交期变更联络单适时反馈给营业部门 c制造指示变更(数量、日期)应以制造命令变更单提出修正 d生产中发生制造异常,已影响产品品质、产量或达成率时,应立即将异常情形提报,同时追查原因,彻底进行改善. e其他如价差、质差、时差、料差等之异常反映 生产异常处理方式 a 比较生产实绩与计划值以掌握差异情形 b 设定异常水准以判断是否需及时反映 c 运用目视管理以尽速获得异常情形 d 异常情形应适时提报 e 异常时应同时进行异常原因分析追查,针对要项提出对策，彻底进行重点改善 f设定异常表单以利管理 :生产异常报告单 /品质异常处理单 /用料差异分析表 g召开异常管理会议,以检讨异常现象并通过部门协商方式取得较圆满的处理对策并争取处理实效 h定期分析生产异常所费成本并探讨潜在原因,以研订永久性的处理对策并通知相关部门及人员执行 进度异常项目 异常现象 处理对策 1 应排未排 影响生产及交货 1．通知相关单位 2．依交期管理方式处理 2 应制未制 影响生产进度 1．生产看板反应 2．填制“延误报告书”通知相关单位 3．应于排程日前3天反应 3 应完未完 应入库未入库 影响交期 1．生产看板反应 2．应于发现时即刻反应 4 尾数补制 影响后续进度及交货 1．查核在制品状况 2．视同新工令处理 生产进度异常项目及处理对策 生产绩效分析与资料管理 为使生产计划之达成率提高,生管人员必须不断地计划生产过程及生产结果作适当的绩效分析与评估.一般皆先行选定绩效因子,再以计划值与实际值做比较,其值可作为计划修正或工作改善之参考 绩效分析资料来源 (1)各单位每日之生产日报表、移转单、入库表等资料 (2)各种领发料单据 (3)各种设备使用记录 (4)各种生产标准资料 (5)各种生产预期目标与资料 (6)其他有关的生产管制表单资料 同机台不同工作、不同产品的产能分析方法 工作 产能(PCS/HRS) 工时(HRS/PCS) 总产能 内管 40 1/40=0.25 1/0.042=23.8 外管 60 1/60=0.017 小计 0.042 ? 产品 产能(PCS/HRS) 年需求 所占比例 加权平均 A型 15.0 5000 12.5% 15.0×12.5% B型 16.3 20080 50.0% 16.3×50.0% C型 17.0 5000 12.5% 17.0×12.5% D型 17.2 10000 25.5% 15.0×25.0% 合计 40000 ? 16.45PCS/HRS 生产线产能分析方法 加工线产能:先分析加工线各机台之产能,再取各工作站中之最小产能为该线产能 装配线产能:可利用作业编成表取各工作站中之最小产能为该线产能 ? 图示 ? ? 工作站 1 2 3 4 5 产能 2.0 2.5 2.2 1.8 2.4 其最小产能为:1.8台/分 混合方式组成之生产系统产能分析方法 一般生产工厂多为混合方式之生产形态,生产系统是由各工作站利用串联方式组合而成,串联方式与生产线产能分析方法相同,取最小产能为该串联之产能,而并联方式系以产能相加为并联线之总产能