FMEA基础知识概述.ppt

FMEA 基础知识 * FMEA 附件 * 总体指南 FMEA的定义 Potential Failure Mode and Effects Analysis，潜在失效模式与后果分析。 目的：防患于未然；本质：工程分析；分类：DFMEA+PFMEA。 建立跨职能部门小组，在产品和过程的开发阶段，发现潜在问题和后果，按照严重度、频度和探测度，提出建议措施，并将其文件化，作为控制计划的输入。 评价风险，讨论：产品和过程的设计、功能、变更、潜在失效所导致的风险。 事前分析，提出改进建议，减轻风险，加强产品和过程的可靠性。 DFMEA启动于在设计和PFMEA的早期阶段，在工装和设备的开发和采购之前。 * 总体指南 跨职能部门小组 team leader 顾客 设计 制造 品保 测试和实验 资材 客户服务 供应商 * 总体指南 潜在风险的来源 未明确的客户期望 潜在的安全风险 差的管理计划和标准作业程序 差的工程能力 原材料散布 差的规格限 模糊的作业标准 设备故障 测量散布（制造和QC） * 总体指南 FMEA的思路 风险在那里？ 设计缺陷 过程问题 使用问题 服务问题 风险的原因是什么？ 风险的后果有多严重？ 发生几率有多大？ 当前控制措施是什么？ 风险评价 风险排序 要解决哪些风险？ 控制措施是什么？ 效果如何？ 相对定量评价RPN ｛风险1、风险2….｝ 排在前面的 资源允许的 可以解决的 谁来做？ 什么时候做？ 预计效果 试验效果 实际效果 * 总体指南 FMEA的影响 1.适用范围包括公司内部和各阶供应商。 2.FMEA过程作为APQP过程的一个完整部分。 3.作为工程技术评审、产品或过程设计的定期签核/批准的一部分。 APQP定义5个通用领域，FMEA是一个长期任务，参考已有的历史经验。 计划和定义项目 产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程的确认 反馈、评审和纠正措施 * 总体指南 FMEA的类型 根据产品阶段，制作FMEA计划。 系统/方案设计 功能/概要设计 细节/详细设计 过程流程设计 加工制造 产品使用和服务 服务FMEA 服务流程 服务文档 服务能力 使用FMEA 应用流程 容错方法 使用说明 问题纠正 过程FMEA 过程方案 过程审查 过程缺陷 问题纠正 设计FMEA 设计审查 缺陷暴露 问题纠正 功能FMEA 功能分析 接口关系 模型确认 系统FMEA 方案选择 需求分析 支持能力 方案确认 * 总体指南 FMEA的跟踪和持续改进 确保采取有效的预防和纠正措施，并及时更新FMEA这一动态文件。 评审设计、过程和相关记录， 确认变更已输入设计/制造/检验等文件 DFMEA、PFMEA、控制计划等文件 FMEA永无止境： 从关键特性，到重要特性，二者是动态不断变化； 从解决RPN150的风险，到解决RPN100，再到……； 持续改进的需要，不断制定FMEA计划，不断扩展FMEA。 * 概述 FMEA的思维方法 潜在的产品或过程失效 潜在的后果 失效模式的潜在原因 现有控制的应用 风险等级 降低风险 * 概述 FMEA的基本结构 产品或过程的功能、要求、可交付性 不满足时的失效模式 失效模式的影响和后果 失效模式的潜在原因 针对潜在原因的措施和控制 预防失效模式重复出现的措施 * 概述 FMEA的步骤 确定小组，纳入顾客和相关经验人员 定义范围，FMEA分析的界限和内容 定义顾客，最终使用者，制造车厂，供应链，监管机构 识别功能、要求和规范 识别潜在失效模式，用技术术语进行描述 识别潜在后果，内部顾客，最终使用者 识别潜在原因，设计缺陷，充分详细识别根本原因，可能有多个原因 识别控制，将预防作为重点 识别和评估风险，严重度severity，频度occurrence，探测度detect 建议措施和后果，评审设计要求、图纸和规范、制造过程、标准文件等 * PFMEA PFMEA的简介 降低失效风险，以支持生产过程开发。 确定和评估过程功能和要求 确定和评估潜在的失效产品和（过程相关的）失效模式，以及潜在失效对于 过程和顾客的影响 确定潜在的生产过程失效的原因 确定需要关注的重点过程控制上的变量，为了降低频度或增加探测度 建立一个预防/纠正措施和控制的优先体系 PFMEA需在可行性分析和准备工装之前启动，从个别部件到整车组装，包括工厂内所有影响制造的过程（运输、