8D培训课件之问题的剖析和解决.ppt

趋势图 按時間順序显示資料 显示出表現隨時間之变化 显示出一個趋势 y axis Time 柱状图 显示頻次的分佈 总结出大部份的資料 柏拉图 显示出哪个比較重要 按頻次將因素排序 80:20 定律 % 柏拉图举例 会议室问题 0 10 20 30 40 50 60 (48) (10) (6) (5) (4) (3) 噪音 安排問題 清潔問題 舒適問題 未準備好 視像問題 問題出現 次數 Problem Type 分布图 显示两个变数的关系 以图表测试变数的关系 特性要因图 确认各种因素 探求更多细节 流程图 开始結束 工作 決定 文件 延误 力场分析法 确认影响 提出支持及反对的影响 + 何謂失效模式及效應分析( FMEA ) FMEA是一種工程技術用以定義、確認及消除在 系統上、設計、製程及服務還沒有到達顧客前已 知的或潛在的失效、問題等。 FMEA包含了兩種分析方式： 第一: 使用歷史數據，針對相似產品、 服務、 保證 數據、 顧客抱怨、 及其他可取得資訊，加以定義 失效。 第二: 使用統計推論、模擬分析、同步工程及可靠度 工程等以確認及定義失效。 如果正確及適當地使用，FMEA 方法會使評價行動更 準確及更有效率。 良好FMEA之具備事項 FMEA是早期預防失效及錯誤發生的最重要 且最有效的方法之一。 一個良好的FMEA必須具備： 1. 確認已知及潛在失效模式 2. 確認每一失效模式的效應和原因 3. 依據風險優先指數(產品的嚴重度、發生率 及難檢度) 4. 提供問題改正行動及跟催 FMEA 之效益 指出設計上可靠性的弱點，提出對策 針對要求規格、環境條件等，利用紙上沙盤演練，對不適當的設計，即時加以改善，節省無謂的損失 有效的實施FMEA，可縮短開發時程及開發費用 FMEA發展之初期，以設計技術為考量，但後來的發展，除設計階段使用外，製造工程及檢查工程亦可適用 FMEA 之目的 “ Before - the - event “，not “ After - the - fact “ 減少產品／製程設計開發後期的變更。 FMEA 不僅是簡單的填表工作，而是藉由對 FMEA 之瞭解以消除風險及計劃適當的管制來達到顧客滿意。 項目/失效 潛在失效模式 失效潛在效應 嚴重度 等級 潛在原因/失效機制 發生度 現行的設計(制程)管制 預防 檢測 難檢度 RPN 建議措施 責任與目標完成日期 行動結果 採行措施 嚴重度 難檢度 檢 驗度 RPN 潛在失效模式與效應分析作業序列 ( 第三版) 功能, 特徵或要求為何? 效應為何? 什麼會錯誤? -- 無功能 -- 部分/過多/ 降低功能 -- 間歇功能 -- 不預期功能 有多不好? 原因為何? 其發生頻率為何? 如何能預防及發現這種原因及錯誤? 這種方法發現這種問題有多好? 能夠做什麼? -- 設計變更 -- 製程變更 -- 特別管制 -- 標準, 程序書 或指引變更 範例 - FMEA表 (第二版) 系統 子系統 元件 製程 ： 初版日期 ： 車型年份 / 車種 ： / 產品 ： 修正日期 ： FMEA 小組 ： FMEA 號碼 ： 修正版本號碼 ： 改善措施後之結果 作業 */ 程 序號碼名 稱 / 功能 失效模式 失效效應 嚴 重 度 失效原因 發 生 度 設計管制 或目前製 程管制 難 檢 度 風險優 先指數 建議的改 善措施及 狀況 負責人及 預計完成 日期 已採取 之措施 嚴 重 度 發 生 率 難 檢 度 風險 優先 指數 關鍵製程 等級 ： 1. 安全 ，法規 2. 關鍵 3. 主要 檢驗 功能是什麼？ 什麼會錯誤？ 無功能 部份功能 間歇功能 產品瑕疵/不良 效應是什麼？ 多不好？ 是什麼原因？ 發生多頻繁？ 如何能發現這種原因及錯誤？ 檢測 這種方法發現錯誤及原因有多好？ 嚴重*發生*檢測輕重緩急評估 能夠做什麼？ 設計變更 製程變更 特別管制 採取行動 等級 三種時機: 新設計、新技術、或新製程。 當現有設計或製程將要變更時。 當現有設計或製程使用新的環境、位置或應用時。(…the impact of the new environment or location on the existing design