FMEA失效模式与影响剖析质量工具培训.ppt

FMEA 失效模式与影响分析质量工具培训; 第一讲 FMEA概述 第二讲 实施FMEA运用的基本方法 第三讲 DFMEA的建立和运用 第四讲 PFMEA的建立和运用 第五讲 FMEA与其它工具之间关系;;FMEA的发展史： FMEA出现于60年代航空航天工业项目 1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程,首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具，并由开始的500多家公司扩展到其供货商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的美汽车工业行动集团组织采用，编制了FMEA参考手册。 ;什么是失效模式分析 ● 确定流程或产品失效的方式 ● 规划预防失效的方法; ;;系统 -SFMEA 在最初的概念及设计阶段中用来分析系统专注于潜在的失效模式（因设计问题导致系统功能失败）。 设计 -DFMEA 在产品、服务投入运行前，用于分析产品或服务 的设计，专注于产品或服务功能是按预期状态提供的。;流程 -PFMEA 用以分析流程 专注于流程输入 (在制造、服务流程中可能出错的过程)符合设计需求。 ;;Failure Mode失效模式 （范例） （接收样本不合格） （样本检测不准确） （样本被污染） （未接电话 (客户服务)） （报告发错）;Mode（模式）;原因 ? 引起失效模式的一种缺点或多种缺点的组合 ? 原因是引起变异（查错）的根源与流程的关键输入有关 结果 ? 如果不对失效模式予以预防或纠正它将对客户产生长期影响 ? 客户可以是下道工序的客户（内部客户），也可以是终端客户（外部客户）;;FMEA的指标 严重性Severity (SEV：1-10) 结果对客户的影响程度如何？ ?发生频率Occurrence (OCC:1-10) 失效模式的原因发生的概率有多大？ 检出性Detection (DET:1-10) 现有系统探测到失效的原因或者后果的能力如何？ 风险优先级数 RPN (risk priority number） RPN = SEV x OCC x DET （1-1000）;风险优先级数（ RPN） = SEV x OCC x DET FMEA 计算 风险评分: 分值: 1 (最好) 到10 (最差) 严重性(SEV) 结果对内部的和外部的客户的影响程度有多显著多严重 发生频率(OCC) 导致产生失效模式的原因其出现的可能性和机会如何 检出性(DET) 当前系统有多大的把握检出、发现这种失效缺陷或不符合（失效模式如果出现的话?）;1、 选择流程团队 2、 建立流程图并确定流程步骤 3、 列出关键的流程输出满足内部和外部客户的需要 4、针对每一个流程步骤列出关键的流程输入 5、定义关系图将产品或服务输出与流程变量联系起来 6、根据重要性将各种输入排序;何时开始FMEA? 当设计新的系统新的产品（服务）和新的流程时 当改变现有设计或流程时 当现有设计/ 流程用于新的应用场合或新的环境中 完成解决问题的研究之后防止问题的再次发生 ;何时开始FMEA? 对于系统FMEA, 在定义系统功能之后但在选定具体 的服务提供之前 对于设计FMEA, 在定义服务功能之后但在设计得到 批准并投入服务之前 对于流程FMEA, 当服务提供设计的预期途径完成以 后 ;FMEA 何时结束? 当一项设计完成并交付服务运营方时我们认为一个设计FMEA （采供、配送、实验室、仓储等） 已经完成 只要一个流程没有从实验室诊断服务上退出，流程FMEA 将永远不会结束 ;谁来准备FMEA? 建议由团队集体来准备FMEA 可靠的服务或产品均可以成为FMEA 团队的基础目标 一个可靠的设计要求所有受影响的部门均派代表参 加，团队成员中应包括采供、配送、仓储和实验室等 质量可靠性服务采购测试供应商和其他必要的专家。;谁来更新FMEA? 负责服务系统维护的人（运营管理者）应该负责更新FMEA 供应商负责对自己的FMEA 进行更新;现有的控制 (有时是指确认的方法) 系统化的方法/先进设计或设备来预防或探测失效模式 三种类型的控制方法 类型 1: 防止失效模式及导致失效模式的因素。(最好) 类型 2: 及时探测到失效模式，在结果发生前采取正确 的行动 类型 3: 探测失效模式发生后的影响。; 预防系统包括错误防止,自动控制及set-up确认 探查包含内审、查检表、检验、实验室测试、 训练和培训、SOP