《-齿轮机构》-公开课件.pptVIP

一、齿轮各部分名称和符号 对于内齿轮的参数： 二、齿轮的基本参数 三、齿条的基本参数： 四、标准直齿圆柱齿轮几何尺寸计算 一、正确啮合条件 二、标准中心距 三、重合度 一、成形法 二、范成法 齿 轮 插 刀 齿 条 插 刀 齿条插刀齿廓 齿 轮 滚 刀 范成实验的平面图 一、根切和最少齿数 二、变位齿轮及其齿厚的确定 对于标准齿轮避免根切的方法有： 三、变位齿轮传动类型 一、斜齿圆柱齿轮齿廓曲面的形成和啮合特点 5、斜齿轮传动的正确啮合条件： 二、斜齿轮各部分名称和几何尺寸计算 三、斜齿轮传动的重合度 四、斜齿轮的当量齿数 标准斜齿轮不发生根切的最少齿数为： 五、斜齿轮传动的优缺点 一、圆锥齿轮概述 二、背锥和当量齿数 直齿圆锥齿轮的最少齿数为： 斜齿轮的实际重合度比直齿轮的大。其值随螺旋角?和齿宽b增大而增大。因此斜齿轮转动平稳，承载能力高。 斜齿轮的螺旋角增大，会使轴向力增大，造成轴承结构的复杂，因此通常取： 用成形法加工斜齿轮时，刀具沿螺旋形齿槽方向进刀，其形状与齿轮的法面齿形相同。由于斜齿轮的端面为渐开线，而其法面齿形比较复杂，不易精确求出，只有采用近似方法求出法面齿形。 过斜齿轮分度圆柱上齿廓的任意点C作轮齿的法面，该法面与分度圆柱的交线为一椭圆。 以椭圆在该点的曲率半径为分度圆半径，斜齿轮的法向模数为模数，法向压力角为压力角。作一直齿圆柱齿轮，其齿形可认为近似于斜齿轮的法向齿形。该直齿圆柱齿轮称为斜齿轮的当量齿轮，其齿数称为当量齿数。 由上式可知，zv＞z，由于当量齿轮虚拟齿轮，故zv一般不是整数。 在斜齿轮强度计算中，要用当量齿数zv决定其齿形系数，在加工中，也要用当量齿数决定铣刀的号数。 （1）在传动中，其轮齿逐渐进入和逐渐脱开啮合， 传动平稳，冲击和噪声小； （2）重合度大，故承载能力高，运动平稳，适用于 高速传动； （3）不产生根切的最小齿数比直齿轮少，故结构紧凑； 斜齿轮在工作时会产生轴向分力Fa，从而使轴向定位和结构复杂化。用人字齿轮可克服轴向推力。 优点 缺点 能连续切削， 生产效率高。 §4-7 根切、最少齿数及 变位齿轮 一、根切和最少齿数 二、变位齿轮及其齿厚的确定 三、变位齿轮传动类型 齿轮根切现象 用范成法切制齿轮时，有时刀具会把轮齿根部已切制好的渐开线齿廓再切去一部分，这种现象称为齿廓根切。 1、根切 — 根切使齿根削弱，根切严重时还会使重合度减少，所以应当避免。 根切的危害： 当刀具的刀顶线与啮合线的交点B超过啮合极限点N1时，就会产生根切。 产生根切的原因 要避免根切，应使齿条刀的刀顶线与啮合线的交点B2不超过啮合线的极限点N1。 避免根切的方法 p 节线 ? r rb N1 B2 o 刀顶线 N1 2、不发生根切的最少齿数 标准齿轮是否产生根切取决于其齿数的多少。（原因） N1 而啮合极限点N1的位置与被切齿轮的基圆半径rb有关。 加工标准齿轮时，只有设法使啮合极限点N1移至刀具刀顶线上方N1 ，才不会产生根切。 m、?均为标准值，z增大时， rb增大，啮合极限点N1离节点C越远，根切的可能性就越小。 反之,齿数Z变少时，根切的可能性就越大。 根据计算，对于?＝20o， ha* =1的正常齿制标准渐开线齿轮，其最少齿数 ?min＝17 。 所以标准齿轮欲避免根切，其齿数必须大于或等于不根切的最少齿数?min。 极限点N1 刀顶线与啮 合线交点B 只要 就不会产生根切 刀具的中线 极限点N1 刀顶线与啮 合线交点B 刀具的中线 将 ?＝20o， ha* =1代入上式，可得： 标准齿轮虽然有许多优点，得到广泛的应用，但是它也有许多不足，如： 1、齿轮修正问题的提出 （1）标准齿轮的齿数必须大于或等于最少齿数zmin， 否则会产生根切。 （2）不适用于a≠a = m(z+z)/2的场合。 当a a时，根本无法安装； 当a a时， 虽然可以安装，但将产生较大的齿 侧间隙，使重合度降低。 （3）一对互相啮合的标准齿轮，小齿轮齿根厚度小于 大齿轮齿根厚度，抗弯能力有明显差别。 为了弥补上述不足，需要对齿轮进行修正，以改善其传动性能，因此在机械中就出现了变位齿轮。 2、变位原理 如右图所示，当刀具处于虚线位置时，齿轮就会产生根切。 为避免根切，可将刀具自轮坯中心向外移出一段距离xm，如图中实线所示，这样切制的，齿轮就不会产生根切。 3、变位齿轮 用这种改变刀具相对位置的方法