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生产车间管理方案 孔浩 （批注：根据问题造成的对公司生存的影响程度，排列出整改的有序计划以及配套的经你证实有效的措施。） 问题点汇总 1. 5S问题 车间没有5S管理，车间作业环境差，重点是木工车间的粉尘和油漆车间的气体；区域不明确摆放不整齐，产品名称和数量无明确说明；整个车间的照明不达标，照度不低于1000流明； 仓库没有规划，物品摆放不齐； 2. 车间生产凌乱，各个车间生产不协调，到装配区缺件，导致无法装配；流转单中工件数量单位不统一，流转单没有跟着部件流转；车间工艺有很大的优化空间，但是没有工艺人员进行改善。 3. 车间消防设施没有管理，灭火器过期，没有消防栓和安全逃生通道。 4. 车间看板不实用，内容缺失，没有起到辅助生产的作用，只做公告栏使用。 5. 车间文件缺失，如sop和记录表单等。 （批注：先复制你以往成功的经验中具体的措施和办法，对于没有成功经验的，要结合实际情况制订详细可行的办法） （批注：工厂最严重的问题是交期不可控的拖延，必须要纠正） 改善措施-5S 1.6S问题 6S包含清洁、清扫、整理、整顿、安全、素养 由于清洁和清扫需要投入一定的资金，可先从整理整顿入手，车间先进行区域划分和工序名称定义和区分。 将机台进行吊牌区分和定义，使得生产工序从文件到现场统一起来，避免像加工中心和机加工两名称一个工序的问题发生； 将生产现在进行区域划分，车间每个工序必须规划出原材料放置区、成品区、成品待转区和不良品区以及报废区。 原材料区只能放置原材料；加工好的部件放置在成品区，成品区放满后，将合格品转至成品待转区，不良品区的产品必须现场尽快进行判断和处理，需要返修的立刻返修，报废的放在报废区，报废区的产品必须入废品仓并做进一步处理。 物品周转采用托盘放置，规定数量，注明部件名称、所属产品名称，及客户名称、下站工序以及生产日期，要求字体工整、醒目。 不良品放置区物品除上述要求外，需注明不良原因和处理措施，并由质量粘贴不良品标贴，不良品标贴包含上述内容还需注明判定日期，判定人等。 成立5S小组，定期对现场进行检查，也可设置5S巡查员，每天进行检查，并对不合格的工序负责人进行通报，并与绩效配合。 车间的灯光，可采用增加LED灯的数量和去掉灯罩或者降低灯高度等措施来增加车间照度。灯光管理采用区域划分，工作时灯亮，停工时灯灭。 木工车间的粉尘处理可优化吸尘头部结构来增加吸尘效果；机台和地面清洁由吹气更改为吸尘方式。 6S检查 办公室和生产线由不同的员工负责监督和执行。 制定办公室和生产区域的6S检查表，并成立6S检查小组对该区域定期进行检查并打分，对于缺失项进行整理整顿。 改善措施-生产协调统一性 问题： 车间生产凌乱，各个车间生产不协调，到装配区缺件，导致无法装配； 改善： A.排产：根据定单和发货或入库计划进行排产，由后两者为起点并根据车间的生产能力和周期进行排产。（批注：形成排产作业办法，并在实际中运用） B.排产后开生产会议，确定排产单中产品的生产优先顺序，各个车间优先生产复合工序生产产品，多工序最先生产，工序少的后做，单独工序的最后做。其次，根据定单产品数量，数量多重要的以及耗费工时的部件可采用加班或者外协的方式做。（批注：形成生产调度会议制度，并由你主持召开） C.通过工时节拍方式对车间产能进行测算，全面掌握生产产能状况。 D.优化车间的生产工艺（批注：技术部后端进行工艺优化？），节约工时提高产量，各个车间不能各自为营，必须协调统一（批注：协调统一的可执行措施？）。每一道工序都是为下一道工序提供服务的（批注：保证措施？）。 E.定期对员工进行培训，从产品到工艺，从生产到质量，让员工能真正学到东西，掌握技能，提高员工的素质和生产水平。 F. 规定日报内容，从人机料进行总结汇报，日报中需有日期，车间名称，汇报人，工作内容有，人员到岗和缺勤，机台状况和工时统计，原材料使用量及生产数量，合格品和不合格品和报废产品的数量及成品率，不合格率，报废率，返工合格率等。（批注：规定日报的格式、内容、时间、责任人、检查人、考核办法） 车间安全 在车间规定区域放置灭火器，灭火器要有检验记录，确保所有灭火器在保质期内； 规定车间逃生路线，并在车间关键地方张贴逃生路线图； 定期对车间员工进行消防培训和消防演习，增强员工的安全意识和逃生技能； 对车间危险作业的机台粘贴安全警示，例如戴口罩，防护手套，护目镜，高温危险，防止夹手等警示标志； 对于违反规定的员工应给予一定的处罚措施，警告、通报、罚款等。 目视化管理 目视化管理 利用人的感官视觉，将相关管理的事项，转化为较浅易懂的颜色、文字、图片、图表、照片、录像带等方式从而达到提醒、控制、警示、预防的作用与目的。 简单理解就是看得见的管理。 管理内容 管理方式 目视化管理 明确物品的名称及用途。 决定