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涂装前处理基本工艺流程 涂装前处理包括除油、除锈、磷化三个部分。磷化是中心环节，除油和除锈是磷化之前的准备工序，因此， 在生产实践中，既要把磷化工作作为重点，又要从磷化质量的要求出发，抓好除油和除锈工作，尤其要注 意他们之间的相互影响。 1 、除油除锈 优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、 锈、 氧化皮等异物的工件表面上形成。 因为残留在工件表面的油污、 锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外，还会影响涂层的附着力，干燥性能、装饰性能和耐蚀性 能，彻底去除这些异物是磷化的必要条件。 除油和除锈是磷化之前的两个基本工序，相对而言，油比锈的危害性大，而且有油的工件直接影响除锈速 度，所以，除锈应在除油的基础上进行，但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为 一，在一个槽中同时完成除油除锈工序，可缩短生产线，降低设备和厂房投资费用，但处理质量不如分槽 好，对要求不高的场合可采用。采用此工序后，除油剂也应选择酸性药剂和除锈剂配套使用。除锈仍采用 盐酸，盐酸除锈速度快，除锈干净彻底，对氧化皮也有很好的去除功能，且又是常温使用，弊病是盐酸除 锈酸雾较大，有害健康，环境污染严重。 随着工业的发展，环境保护和劳动条件的改善已成为人们共同关心的问题。因此，在选择药剂时应考虑环 境保护的需要。所以选择除油剂时要求配制简单，去污能力强，不含常温下难清洗的氢氧化钠，硅酸盐， OP 乳化剂等成分，常温下易水洗，不含毒性物质，不产生有害气体，劳动条件好；选择除锈剂时要求内含 促进剂，缓蚀剂和抑制剂，能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制酸雾。尤其值得 重视的是酸雾抑制，酸洗除锈过程中产生的酸雾，不仅腐蚀设备和厂房，污染环境，而且可引起人们牙齿 腐蚀，牙结膜发红，流泪，疼痛，咽喉干燥，咳嗽等症状，所以，有效抑制酸雾，不但是环保的需要，还 是本单位自身的需要。 考虑上述要求，经筛选，除油和除锈剂我们采用了祥和磷化公司的 XH-16C 除油除锈添加剂与验算配制而 成，常温下使用，处理时间 10-30min ，它能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制 酸雾。 配方： XH-16C 4%+HCL （35% ）60%+H2O 2 、水洗 除油除锈后的水洗，虽然属于涂装前的辅助工序，但同样需引起足够的重视。除油除锈后工件表面易附着 某些非离子表面活性剂，及 CL- 等。这些物质若清洗不彻底，就可能引起磷化膜变薄，产生线状缺陷，甚 至磷化不上。因此，要提高除油除锈后的水洗质量。须经多次漂洗，采用两道水洗，时间 1-2min ，并经 常更换清水，保证清水 PH 值在 5-7 值之间。 3 、磷化 所谓磷化，是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应而在其表面生成一层稳定 的不溶性磷酸盐膜层的方法，所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂层耐 蚀性。磷化的方法有多种，按磷化时的温度来分，可分为高温磷化（ 90-98 ℃），中温磷化（ 60-75 ℃）， 低温磷化（ 35-55 ℃）和常温磷化。 为提供良好的涂装基底，要求磷化膜厚度适宜，结晶致密细小。 中、高温磷化工艺，虽然磷化速度快，磷化膜耐蚀性好，但磷化膜结晶粗大，挂灰重，液面挥发快，槽液 不稳定，沉渣多，而低、常温磷化工艺所形成的磷化膜结晶细致，厚度适宜，膜间很少夹杂沉渣物，吸漆 量少，涂层光泽度好，可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性等，更能满足涂层对磷化膜的要求。 值得注意的是，过去一直认为磷化膜厚，涂装后涂层的耐蚀性高，磷化膜本身在整个涂装体系中并不单独 承担多大的耐蚀作用，它主要起到使漆膜具有强粘附性，而整个涂层系统的耐蚀力则主要取决于漆膜的耐 蚀力以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的强粘附力。 磷化液一般由主盐、促进剂和中和剂所组成。过去使用的磷化液，大多采用亚硝酸钠（ NaNO2）作促进剂， 效果十分年、明显，但在 NaNO2在磷化液中有很大危害：一是影响磷化液的稳定性， NaNO2在酸性条件下 极不稳定，在极短的时间内就分解了。因此，不得不经常添加。 NaNO2 的这种特性，往往引起磷化液的主 盐不稳定，磷化