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第13章 硫燃烧反应动力学及固硫机理.ppt 80页

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13.3.2 黄铁矿的高温热分解 13.3.2.1 在惰性气氛中的热分解 首先在200℃分解成各种磁性硫化物FeS1+x(1>x>=0),在封闭管内为350℃,且分解速度随温度升高而增加。 13.4.2 H2S的生成途径及反应动力学 H2S主要生成于还原性气氛,其中包括有机硫和无机硫。H2S也可直接进行固硫反应生成CaS。 机械孔起着贮集脱硫产物和提供扩散通道的作用,而理该孔则为化学反应提供巨大的反应表面。 煅烧温度与体积平均孔径关系 13.6.3.1 湿法脱硫技术 所谓湿法烟气脱硫,特点是脱硫系统位于烟道的末端、除尘器之后,脱硫过程的反应温度低于露点,所以脱硫后的烟气需要再加热才能排出。 由于是气液反应,其脱硫反应速度快、效率高、脱硫剂利用率高,如用石灰做脱硫剂时,当Ca/S=1时,即可达到90%的脱 硫率,适合大型燃煤电站的烟气脱硫。但是,湿法烟气脱硫存在废水处理问题,初投资大, 运行费用也较高。 的CaSO3·1/2H2O和O2、H2O再进行氧化反应,得到脱硫副产品二水石膏。 这两个过程的化学反应方程式如下: 该工艺是采用吸收塔来净化烟气的,它包含着物理和化学两个过程。 烟气中的SO2在吸收塔内从气相进入液相循环浆液的过程为物理吸收过程,该过程可用薄膜理论解释,分为如下几个阶段: 气态反应物从气相内部迁移到相界面→气态反应物在相界面上从气相进入液相→反应组分从相界面迁移到液相内部→进入液相的反应组分与液相组分发生反应→已溶解的反应物的迁移和由反应引起的浓度梯度产生的反应物迁移。 整个反应过程主要由气态和液态的扩散及伴随的化学反应完成的,液态中发生的化学反应可加快物质交换速度。 1.第一阶段—二氧化硫的吸收 2.第二阶段—硫酸盐的形成 3.第三阶段—石膏的结晶 脱硫后的净烟气需进行加热,使排烟温度达到露点以上,减轻对净烟道和烟囟的腐蚀,同时降低进入吸收塔的烟气温度,降低塔内对防腐的工艺技术要求。 湿法脱硫工艺系统中,自锅炉引风机来的烟气将进入吸收塔内洗涤脱硫,这时的烟气温度一般为120-150℃。为保护吸收塔内的元件及防腐层,同时减少吸收塔中的蒸发水量,降低水耗,在吸收塔进口前设置换热器降低烟气温度到95 ℃左右。烟气经过吸收塔洗涤脱硫后,将被冷却到45-55 ℃,为了保证烟气能充分扩散,防止冷烟气下沉,同时避免净烟气在排放时结露,需要将烟气加热到75-80 ℃。 特点:由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触,吸收剂利用率很高,钙硫比较低,脱硫效率可大于95%。 SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸(H2SO4)和硝酸(HNO3)。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应,生成粉状微粒(硫酸氨(NH4)2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体)。 这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部,通过输送机排出,其余被副产品除尘器所分离和捕集,经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏。净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。 13.6.3.3 半干法烟气脱硫 半干法烟气脱硫技术兼有干法和湿法的一些特点,可分为脱硫剂在干状态下脱硫,在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程)和脱硫剂在湿状态下脱硫,在干状态下处理再生产物(如喷雾干燥法)两种方法。 以及返回产品气流,在通过反应器下部文丘里管时,受到气流的加速而悬浮起来,形成流化床,烟气和颗粒之间不断摩擦、碰撞,强化了气固之间的传热、传质反应。通过向反应器内喷水,使烟气温度冷却并控制在70 ℃左右,达到最佳的反应温度与脱硫效率。与烟气接触发生化学反应剩下的烟尘和烟气一起离开反应器并进入下游的布袋除尘器。经过布袋除尘器净化后的烟气经增压风机和出口挡板门后排入烟囱。 * * * * * * 特点:此工艺所产生的副产物呈干粉状,其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似,主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成,适合作废矿井回填、道路基础等。典型的烟气循环流化床脱硫工艺,当燃煤含硫量为2%左右,钙硫比不大于1.3时,脱硫率可达90%以上,排烟温度约70℃。此工艺在国外目前应用在10-20万千瓦等级机组。由于其占地面积少,投资较省,尤其适合于老机组烟气脱硫。 三、气体悬浮吸收脱硫 它由反应器、旋风分离器、循环机构、石灰制浆系统、浆液喷射系统、除尘器、升压风机组成。高温烟气经反应器底部的文丘里管向上进入反应器,文丘里管的喉部装有喷射器,在压缩空气和工艺水的作用下,石灰浆液经喷射器上的两相流 喷嘴雾化喷出。雾化的石灰液滴与顺流烟气中的SO2、HCl、HF、二恶英及重金属发生传热、传质反应,形成固态微粒,同时未反应完全的石灰液滴被高温烟气干燥。固态微粒与洁净烟气一起进入反应器顶部的旋风分离器,98%以上的固态微粒被分离出来,由位于文丘里管上部的循环机构再次送入反应

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