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产品防护控制程序 （IATF16949-2016） 1.0目的 产品整个形成和最终完成交付过程中，对原材料、在制品、半成品、成品的标识、搬运、储存、包装、处理、污染控制、保护和交付等活动进行有效控制。 2.0范围 适用于本公司所有运作过程中有关物料、在制品、半成品和成品的防护；来自内部和/或外部方的材料和部件，在从收货到处理的期间提供防护， 包括发运并直到交付给顾客/被顾客验收的全过程的防护。 3.0定义 无 4.0权责 4.1 生产部负责生产过程中物料的领取、使用、退料防护管理及半成品、成品的搬运、移动、包装等防护管理工作； 4.2 仓库负责库存物料的储存管理工作，负责物料验收、入库、搬运、防护处理、污染控制，并且负责对超过检验期的物料和半成品向技质部送检； 4.3 供销部负责成品出货的防护、负责产品的交付工作； 4.4 生产部负责包装设计及编写必要的搬运、包装作业指导书； 4.5 技质部负责入库物料的验收检验、超过储存时间和储存过程中出现问题的物料的复检工作；按适当计划的时间间隔评估库存品状况，存储容器放置/类型以及存储环境，以便及时探测变质情况；确保过期产品按对待不合格品的类似方法进行控制； 4.6 各部门做好所属区域内物品的防护工作； 5.0作业流程或说明：见附件 6.0参考文件： 6.1不合格品管理程序 6.2产品标识和可追溯控制程序 6.3纠正和预防控制程序 7.0使用表单 库存品检查记录 发货计划 领料单 库房6S点检表 超期物资报表 No. 输入 运作流程 作业说明 接口部门 输出 传递部门 1 2 产品的搬运 产品的搬运 A 产品的码放和贮存 5.1 搬运防护： 5.1.1 产品在工序间搬运过程中应轻拿轻放，严禁落地； 5.1.2 使用与产品相适应的容器和搬运工具，防止产品损坏或变质； 5.1.3 平板车的使用： 5.1.3.1 对搬运工具进行适当的维护保养，在用平板车搬运时严防因周转箱/纸箱歪斜致产品散落地上； 5.1.3.2 应在安全的速度下拉车，不可跑步搬运； 5.1.3.3 平板车应存放于指定的地点以减少搜寻时间； 5.1.3.4 平板车载物高度限制1.5M（四个大周转箱）； 5.1.4 搬运过程中应注意保护产品的标识； 5.1.5 搬运过程中产生的不良品，应由检验员确认后放在指定的红色不合格品箱内，按《不合格品管理程序》执行； 5.2 储存： 5.2.1 储存环境： 5.2.1.1 仓库环境要求通风、干燥、明亮、清洁、通畅、避阳； 5.2.1.2 仓库区域严禁烟火； 5.2.2 验收入库： 5.2.2.1 入库产品必须经过检验合格，仓管员应认真核实入库数量，然后办理入库； 5.2.2.2 物料经清点入库后，应当在“物料卡”上登记物料的数量 生产各车间 仓库 No. 输入 运作流程 作业说明 接口部门 输出 传递部门 以及到料时间； 5.2.2.3 对于待检物料放在待检区域，对于不合格物料，必须采取隔离措施，防止误用； 5.2.3 存放与保管： 5.2.3.1 能上架的物品必须上架储存，应遵循上轻下重，以保持货架稳固； 5.2.3.2 不能上架的物品，按规定的区域存放； 5.2.3.3 货架分区，分类摆放整齐； 5.2.3.4 外观相似的产品避免相邻存放，存放要便于清点和搬运； 5.2.3.5 仓库堆放的物品，其堆放的高度以不损伤产品，不使货架变形为宜； 5.2.3.6 储存品应分类别、入库日期进行必要的隔离和标识，以便先进先出； 5.2.3.7 易损物品、危险物品、顾客提供的物品设专区存放并给予醒目标识； 5.2.3.8 保持帐、物、卡一致，当不一致时应按《仓库管理规定》进行调整； 5.2.3.9 仓管员应经常查看库存物品，至少每年一次评审评估库存品状况，并按《仓库管理规定》做好产品的定期盘点工作，对储存的产品、包装是否影响产品质量、仓库的温度、湿度等是否影响产品的因素进行评估，盘点或日常检查中发现物品有异常时，应填写“品质异常通知单”通知技质部复检，根据复检结果采取相应的处理措施； 5.2.3.10 定期盘点，对储存期限超过一年、且料帐未动的库存品则列为呆料，呆料未经技质部判定合格者不得使用； 5.2.3.11产品堆放限高：2.5米以下。 No. 输入 运作流程 作业说明 接口部门 输出 传递部门 3 A A 产品的包装和防护 B 5.2.4 出库： 5.2.4.1 生产用物料的发放：仓库根据车间的领料单发料； 5.2.4.2 其他内部物料的发放：领料部门填写“领料单”交仓库，仓库核实后发料； 5.2.4.3 储存品的发放应贯彻先进先出的原则； 5.2.4.4 发料后应在“物料卡”上登记；； 5.2.5 仓库外的其他