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水泥混凝土路面补强工程施工方案 1、主要施工机械与人员配置：搅拌机?1?套、振捣设备?1?套、钢 筋加设备?1?套、切缝机?1?台、发电机?2?台、水车?1?台。施工技术人 员?3?名、工人人数按进度安排决定。 2、施工准备工作 施工前做好包括交通维护、选择混凝土拌和场地，材料准备及 质量检查、混合料配合比检验与调整，工作面的检验与整修等项工 作。 3、安装模板与安放补强钢筋 基层检验合格后，即安装模板。模板采用钢模，长度?3~4m，接 头处设置牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度与混凝土面层板厚 度相同。模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）将事先用 水泥浆铺平并充分夯实。 模板安装完毕后，将再检查一次模板相接处的高差和模板内侧 是否有错位和不平整等情况，高差大于?3㎜或有错位和不平整的模 板拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青， 方便拆模。 模板安装好以后，根据图纸安放补强钢筋网。安放钢筋网片时， 在底部先摊铺高度按钢筋网片设计位置预加一定的沉落度。安放中 遇到双层钢筋网片时，上下两层钢筋网片将事先用架立筋扎成骨架 后一次安放就位。 1 4、混凝土拌和 本工程拟用?4?台?350L?自重式搅拌机现场搅拌混凝土。根据施工 进度及交通维护方案合理布置搅拌机、砂石、水泥等材料的堆放地 点，力求提高拌和生产率。 搅拌机的装料顺序为：水泥、碎石。装料后，边搅拌边加水。 严格控制各种材料的用量，由专人负责监管，同时每半天检查两次 混合料的坍落度。搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确 定。 5、摊铺与振捣 摊铺： 摊铺混凝土前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和 基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面 检查。 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模 的路槽内，并用人工找补均匀，当发现有离析现象，就用铁锹翻拌。 用铁锹摊铺时，用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，防止离 析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，避免发生 蜂窝。 2 振捣： 摊铺好的混凝土混合料后，迅速用平板振捣器和插入式振捣器 均匀地振捣。主要在振捣面板的边角部、以及安设钢筋的部位进行， 施工中选用频率?6000?次/min?以上的振捣器。 振捣混凝土混合料时，首先用插入式振捣器在模板边缘角隅等 平板振捣器振捣不到之处振一次，同一位置的振捣时间为?30s。插 入式振捣捣器移动间距不大于其作用半径的?1.5?倍，模板的距离不 大于其作用半径的?0.5?倍，并避免碰撞模板和钢筋。分两次摊铺的， 振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器插入下层混凝土混合料 5㎝，上层混凝土混合料的振捣在下层混凝土拌和物初凝之前完成。 其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时重叠?10~20㎝。同一位置 振捣时，当水灰比小于?0.45?时，振捣时间为?35 s；水灰比大于 0.45?时，时间为?20s?左右，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。 振动梁往返拖拉?2~3?遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的 速度要缓慢而均匀，前进速度为?1.2~1.5m/min。对不平之外，及时 以人工补填找平。补填时用较细的混合料原浆，振动梁行进时，不 在中途停留。牵引绳设置长一些，减少振动梁底部的倾斜，振动梁 底面保持平直，当弯曲超过?2㎜时作出调查、更换，在下班或不用 时，我们将把它清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放， 以使其自行校正平直度），不让暴晒或雨淋。 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调 3 匀。滚杠是挺直的、直径?75~100㎜的无缝钢管，在钢管两端加焊端 头板，板内镶配轴承，管端焊两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵 引轴上穿有推拉杆，使表面均匀地保持?5~6㎜左右的砂浆层。设有 路拱时，使用路拱成形板整平。 当发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，我们将重新补填找平， 重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处进一步处理 刮平，直至平整度符合要求为止。 6、养生及拆模 养生： 混凝土表面修整完毕后进行养生，使混凝土板在开放交通前具 备足够的强度和质量。养生期间，我们将采取必要的措施防止混凝 土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；同时减少温度变化，以 免混凝土板产生过大的温度应力；管制交通，以防止人畜和车辆等 损坏混凝土板的表面。 混凝土板的养生我们将采用湿治养生。因加了早强剂，所以养 生时间按为?3?天。 我们将针对湿治养生三个不同时期出现的情况采取以下的方法 解决：润湿期用草袋（帘）在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天 均匀洒水，保持潮湿状态，洒水时避免有水流冲刷。蓄能期内，每 天对含水材料润湿?2～3?次；混凝土板浇筑?3d?内采取保温措施