精益生产第一章　概　　述.pptVIP

3.浪费概念 (1)一切不增加价值的活动都是浪费。(2)尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 (1)一切不增加价值的活动都是浪费。 不增值活动是指对最终产品及顾客没有意义的行为。例如，检验、等待、搬运等活动属于不增加价值的活动，属于浪费。 (2)尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 例如，过量使用设备或使用的设备精度过高，过量使用人力，过量使用材料，等等。 4.浪费类型 (1)制造过剩浪费。(2)库存浪费。(3)搬运浪费。(4)加工浪费。(5)动作浪费。(6)等待浪费。(7)不良品浪费。 4.浪费类型 表1-1　七大浪费类型 (1)制造过剩浪费。 1)制造过剩只是提早消耗了材料费、人工费和管理等费用。2)制造过剩的浪费会把“等待的浪费”隐性化，因为在本来必须等待的时间里，做了“多余”的工作。3)制造过剩会造成在制品的积压，使生产周期变长、质量衰减。4)制造过剩会迫使作业空间变大，使机器间的距离加大，进而产生搬运和走动等其他浪费，使得先进先出变得困难，并因此而带来安全隐患。5)制造过剩会积压大量的资金，企业还要因此而多付利息。6)制造过剩会使信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正常或异常状态。7)制造过剩还会导致现场难以改善。 (2)库存浪费。 1)产生不必要的搬运、堆放、保管、寻找等浪费。2)为保证先进先出需要的额外搬运的浪费。3)资金占用、利息损失及管理费用产生的浪费。4)物品变成呆滞品的浪费。5)占用厂房空间，造成投资建设仓库的浪费。6)设备能力及人员需求的误判。7)掩盖问题，失去改善机会。 图1-2　库存隐藏问题a)库存掩盖问题　b)减少库存暴露问题 (3)搬运浪费。 生产中搬运是一种常见的现象。因为不管如何搬运，也不会产生附加价值，因此把搬运定为一种浪费。有研究表明，工业品在全部生产过程中平均只有5％～10%的时间是处于直接加工制造过程，其余90％～95%都处于搬运、储存状态。在我国，一般企业的搬运费用占生产成本的20％～30%，可见消除搬运的浪费将会产生较大的经济效益。 (4)加工浪费。 超过需要的作业称为加工的浪费。加工的浪费分两种：一种是质量标准过高的浪费，即过分精确的加工浪费；一种是作业程序过多的浪费，即多余的加工浪费。加工浪费将导致产品成本增加。在产品的制造过程中，有很多加工工序是可以通过取消、合并、重排和简化改善四原则方法进行改善的。 (5)动作浪费。 不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。常见动作浪费可以划分为12种：两手空闲、单手空闲、作业中途停顿、动作太大、左右手交换、步行过多、转身动作、移动中变换方向、不明作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作等。设计好的作业，可以省掉很多多余的动作，既节约了时间，又可以减轻工人劳动负荷。在动作设计时需要符合动作经济原则，详见第九章第四节。 (6)等待浪费。 由于某种原因造成的机器或人员的等待称为等待的浪费。造成等待浪费的原因通常有：生产线的品种切换、计划安排不当导致的忙闲不均、缺料使机器闲置、上游工序延误导致下游工序闲置、机器设备发生故障、生产线不平衡、人机操作安排不当等。 (7)不良品浪费。 不良品的浪费是由于工厂内出现不良品，在进行处置时所造成的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：不良品不能修复而产生废品时的材料损失；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。精益生产提倡“零不良率”，要求及早发现不良品，确定不良品发生的源头，从而杜绝不良品的产生。 5.浪费层次 (1)第一层次浪费。(2)第二层次浪费。(3)第三层次浪费。(4)第四层次浪费。 5.浪费层次 图1-3　浪费的四个递推层次 (1)第一层次浪费。 过剩的生产能力称为第一层次浪费。在现场导致浪费的根本原因是存在过剩的生产能力,也就是存在多余的生产要素:人员、设备、材料和场地，这些超出必要的生产要素构成了第一层次的浪费——生产要素的浪费。 　　第一层次的浪费不仅要付出多余的劳务费、折旧费和利息，而且会产生第二层次的浪费。 (2)第二层次浪费。 制造过剩的浪费称为第二层次的浪费。制造过剩的浪费也即制造现场的工作进度过度。 　　第一层次浪费是产生第二层次浪费的直接原因。基本生产要素多余的情况下，会产生等待。为避免等待现象，尤其是人员等待，各工序便会提前制造出认为客户需要的产品，即制造过剩的浪费。 (3)第三层次浪费。 过剩库存的浪费称为第三层次的浪费。第二层次的浪费直接导致第三层次浪费的产生。生产过剩的浪费必然会产生过剩的库存。如果进行搬运重新摆放这些库