加工中心任务4 箱体类零件的编程与加工.pptVIP

LOGO 一、任务导入 如图所示为一蜗杆蜗轮减速箱壳体，试编制零件加工程序并加工出合格产品 二、知识准备 （一）箱体类零件多坐标系零点偏置值确定 （二）箱体零件校正与调整 三、方案设计 （一）零件图样分析 ，了解生产纲领 （二）制定零件加工工艺方案 （三）加工中心工步顺序安排 （四）刀具及切削用量选择 （五） 确定编程原点 零件图样分析 ，了解生产纲领 本箱体零件加工内容较多，具体有四个凸台面的铣削、φ60 mm和φ40 mm四孔镗削、16个M12螺纹孔加工；底座基准面、上平面及安装孔加工；上端盖结合面及螺纹孔加工。其中精度要求较高处为两对垂直孔，因为是轴承孔，不但尺寸精度高而且还有垂直度、回轴度要求。因为是单件生产，可以将四个轴承孔、16个端面螺纹孔及端面加工按工序集中原则安排在加工中心上加工。 确定编程原点 每个加工部位的工件坐标系原点设定在需要镗孔的孔中心凸台上平面处。加工部位1选择G54，加工部位2选择G55，加工部位3选择G56，加工部位4选择G57。 制定零件加工工艺方案 1．以上盖结合平面为粗基准，以箱盖结合面相邻两侧面定位铣削底座平面，留精铣平面余量2mm，同时用立铣刀将底座法兰相邻两侧面带平，保证尺寸250mm×200mm。选用φ60 mm面铣刀和φ20 mm立铣刀，选用普通立式铣床； 2．以加工好的箱体底座平面作为定位精基准，用带平的相邻两侧面找正工件，用压板压紧底座上平面，粗铣、精铣上盖结合面及四周面，保证尺寸200mm×200mm，保证上结合面粗糙度为3.2μm。选用φ120 mm面铣刀和φ20 mm立铣刀，选用普通立式铣床； 制定零件加工工艺方案 3．以加工好底座平面作为定位精基准，用带平的相邻两侧面找正工件，用压板压紧上盖结合平面，注意夹紧位置选择工件前后位置。铣削底座上平面，保证高度尺寸25 mm，选用φ120 mm面铣刀，选用普通立式铣床； 4．划线 划四个M12螺纹孔中心位置，并打好洋冲眼； 制定零件加工工艺方案 5．以加工好底座平面作为定位精基准，用带平的相邻两侧面找正工件，钻四个M12螺纹底孔，攻四个M12螺纹孔，选用φ10.2mm麻花钻和M12机用丝攻，选用普通立式钻床； 6．以加工好的上盖结合平面定位，用压板压紧上盖法兰面的下平面，精铣底座平面到高度尺寸235 mm；表面粗糙度为3.2μm，选用普通立式铣床； 制定零件加工工艺方案 7．划线 以上盖结合平面作为定位平面，用相邻两侧面找正工件，在底座安装基准面上划出六个φ13 mm的螺栓孔，并打好洋冲眼； 8．以加工好的上盖结合平面定位，用压板压紧上盖法兰面的下平面，钻六个φ13 mm螺栓孔，选用普通立式钻床。 制定零件加工工艺方案 9．以加工好底座平面作为定位精基准，用带平的相邻两侧面找正工件，用压板压紧底座上平面，铣削箱体四个凸台面，镗孔两个φ60 mm，两个φ40 mm，以及加工16个M12的螺纹孔，选用φ120 mm面铣刀，φ39.5mm、φ59.5 mm的粗镗刀，φ40mm、φ60mm的精镗刀，φ4mm中心钻、φ10.2mm麻花钻和M12机用丝攻。选用带回转工作台的卧式加工中心。 10．修锉毛刺并清洗 制定零件加工工艺方案 加工中心工步顺序安排 用φ120 mm面铣刀铣削四个凸台面（加工顺序为1→3→4→2，见图样3-20中标识） 用φ59.5 mm粗镗刀镗两个蜗轮轴轴承孔（加工顺序为2→4） 用φ39.5 mm粗镗刀镗两个蜗杆轴轴承孔（加工顺序为1→3） 用φ4 mm中心钻钻16个螺纹孔的中心孔（加工顺序为3→1→2→4） 加工中心工步顺序安排 用φ10.2 mm麻花钻钻16个M12螺纹底孔（加工顺序为4→2→3→1） 用M12机用丝攻攻16个M12螺纹（加工顺序为1→3→4→2） 用φ60 mm精镗刀镗两个蜗轮轴轴承孔（加工顺序为2→4） 用φ40 mm精镗刀镗两个蜗杆轴轴承孔（加工顺序为1→3） 刀具及切削用量选择 零件 图号 零件 名称 材料 数控刀具明细表 程序编号 车间 使用设备 3-15 减速箱 HT200 O2000 数控实训室 HS-400 刀号 刀位号 刀具名称 刀具 刀具长度补偿地址 换刀方式 切削用量 直径mm 长度/mm 设定 设定 G54 G55 G56 G57 自动/手动 S(r/min) F（mm/mim） T01 01 面铣刀 φ120 H11 H12 H13 H14 自动 360 100 T02 02 粗镗刀 φ59.5 H22 H24 自动 400 80 T03 03 粗镗刀 φ39.5 H31 H33 500 80 T04 04 中心钻 φ4 H41 H42 H43 H44 自动 1500 60 T05 05 麻花钻 φ10.2 H51 H52 H53 H54 自动 600 1