喷涂车间工艺操作规程.doc

喷涂车间工艺操作规程 粉末喷涂工艺操作规程 本规程规定了静电粉末喷涂铝型材生产各工序的工艺制度及操作规范。 1工艺流程 挤压铝型材经表面预处理并且干燥后进入喷粉室，在强电场中通过粉末喷枪，将带负电荷的树脂粉末均匀喷涂到铝型材表面，并可以达到一定厚度，最后进入固化炉加热固化。其工艺流程为： 装料→预处理→烘干→喷涂→固化处理→卸料。 2预处理工艺规程 2.1预处理工艺流程 水洗→脱脂酸洗→水洗→水洗→铬化（化学转化）→水洗→水洗→纯水洗→烘干。 2.2预处理前的准备工作 2.2.1根据生产计划卡，核对型材的合金、状态、型号、规格、数量，确保物卡一致。 2.2.2检查型材的尺寸和表面质量。型材的尺寸应保证喷涂后（膜厚40~120μm）能满足用户的使用要求。型材表面不得有影响喷涂表面质量的毛刺、变形起鼓、波浪、气泡、划伤、夹渣及其他严重缺陷。型材端头应无毛刺。 2.2.3经过检验合格的型材，装入料框中。装框时，要轻拿轻放；不同批号的型材装入同一框预处理时，批与批之间应用铝线隔开。 2.3脱脂酸洗 浓度：4~8% H2SO4 温度：常温 时间：1~10min 操作时，根据型材的表面状况及槽液浓度，可确定合适的脱脂酸洗时间。到时间后，将型材从槽中提出、滴干，放入后面的水洗槽中进行水洗。 2.4铬化（化学转化） 槽液：铬（Cr+6）点数，16点；pH值 2.0~2.7 温度：常温 时间：1~5min 操作时，将经过两次水洗后的型材，滴水后放入铬化槽中进行化学转化处理。根据所要获得的铬酸盐膜的厚度（一般控制在200~1200mg/m2，最好控制在400~600 mg/m2），控制合适的处理时间。处理时间到后，将型材从铬化槽中提出，放入后面的水洗槽中进行两次水洗。 2.5水洗 各次水洗均采用自来水洗，水洗时间1~2min。 2.6纯水洗 槽液：纯水，电导率＜50μm/cm 温度：常温 时间：1~2min 经过两次水洗后的型材，再放入纯水槽中进行纯水洗。时间到后，从槽中提出，将料框倾斜一定的角度放置进行空水。 2.7烘干 空水后的型材，装入烘干炉中进行烘干。烘干温度≤80℃，时间为 2.8检查 预处理完成后对型材进行检查。铝型材表面铬化膜应均匀无起粉现象，型材表面不能有水或油污迹，装饰面上不得有超过10mm2的未铬化面存在。铬酸盐膜的厚度应符合规定的要求。 3粉末喷涂工艺规程 3.1上挂 3.1.1表面预处理合格的型材，才能进入喷涂工序。为保证喷涂质量，预处理后应尽快进行喷粉，存放时间不能超过16h。 3.1.2挂料前，按照生产计划卡的要求，了解型材的色号、型号、长度、壁厚、数量等。 3.1.3挂具应保证良好的导电性，挂具积粉太厚时，必须经过处理才能使用。 3.1.4挂料时，要将型材的装饰面朝向喷枪，保证装饰面的喷涂质量。料与料之间的距离由型材外形尺寸确定，以不相互遮挡为宜。 3.1.5挂料时，操作人员必须戴手套，以免皮肤与型材接触产生汗液腐蚀。 3.2喷涂 3.2.1喷涂粉末应是正规厂家生产的合格产品，且符合工艺要求。粉末粒度约为0.08mm，粉末电阻率为1010~1014Ω· 3.2.2喷粉应妥善保管，防止受潮。 3.2.3领用粉末时，必须与生产计划安排的色号和产品相符，一次只能领用一种粉末。 3.2.4大批量喷粉时，可适当加入同色号的回收粉（约占10~30%）混合使用。使用回收粉时，先确认是否干净、无杂色，并用100目或150目筛子筛过才能加入粉桶使用。 3.2.5排产时，要按照颜色深浅组织生产，即由浅→浅深→深→浅深→浅过度。 3.2.6喷涂前，应检查喷房及回收系统的洁净度；换色生产时，要清理干净粉管、喷枪等中的旧粉，确保喷粉时不会出现窜色现象 3.2.7喷涂前，用气枪吹去型材表面的灰尘。对于不易上粉的凹槽部位，可先用手动枪补喷。 3.2.8喷粉时，操作人员严禁穿戴绝缘鞋和手套，衣着整齐干净，以免将灰尘带进喷房。 3.2.9生产过程中要随时注意加粉，以免因粉的迅速消耗而引起膜厚不够。 3.2.10根据不同色号、型材的外形尺寸及壁厚、涂层厚度、喷枪距离 等，确定合适的喷涂工艺参数。具体的调节参数为： 链条速度：0.8~2.5m/min。可根据型材壁厚来确定，见表1； 高压静电：50~100kv； 电 流：50~100μA； 总 气 量：1.8~8 m3 电极清洗空气：0.1~2.5 m3 喷枪距离：200~300mm； 喷枪上下速度：290~330mm/s； 环境温度：0~40℃ 表1 链条速度 序号 型材壁厚 / mm 链速 / m/min 涂层厚度 / μm 徽铝 宣铝 1 1.2 2.8 2.5 40~120 2 1.4 2.78 2.3 40~120 3 1.6 2.76 2.2 40~12