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DFMEA管理程序
文件编号：ATC.QCP-33
版 本：A
编制单位：
生效日期：
编 制：
日 期：
审 核：
日 期：
批 准：
日 期：
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DFMEA管理程序
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文 件 变 更 履 历 页
版 本
变更页次
变 更 内 容 简 述
受影响文件名称
修订日期
相关部门会签
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DFMEA管理程序
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生效日期：
一、适用目的：
设计的失效模式与效应分析，以分析产品及制程的潜在失效模式及效应，并了解其相关的，原因/机理，进而依据所推算出来的风险优先指数的优先级，对高风险的项目提出必要的改善，以降低其风险。
二、适用范围：
本公司新开发的汽车类产品，在先期产品质量策划的产品设计与开发阶段，须执行设计的FMEA(当本公司负责设计责任时)。
三、定义注释：
3.1 FMEA为Failure Mode and Effects Analysis的简称，即为：潜在失效模式及后果分析，
可分为：设计FMEA(DFMEA)及过程FMEA(PFMEA)。
3.2风险优先指数 (RPN：Risk Priority number) ：
为失效效应的严重度 (S) ，失效原因/机理的发生频度 (O) ，测出潜在原因/机理或检测
出失效模式的检出度(D)，这三者的乘积。即RPN = (S)×(O)×(D)，在单一FMEA范围内，
此值（1-1000之间）用于在设计中关注的等级排序。
四、职责权限：
设计FMEA：由研发部主导，产品质量策划小组（CFT小组）参加讨论。
五、作业程序：
5.1设计FMEA之说明
5.1.1设计的FMEA是一种分析技术，主要是由负责设计的工程师/团队来使用，他们把DFMEA
当作“在可能的范围内，确保潜在失效模式及其相关的原因/机理都已经被考虑及强调”
的一种方法。
5.1.2最终完成品，连同其每一个相关系统、子系统及物料，皆应被评估。
5.1.3设计FMEA是工程师/团队针对零件、子系统或系统设计的所有意见之摘要 (包含依据经验及过去所关心的事项，来分析出产品设计风险，潜在失效及后果分析)。
5.2设计FMEA的使用时机
在先期产品质量策划(APQP)之构想阶段(第一阶段)，先将客户的期望转换成需求，再将产品
设计与开发阶段(第二阶段)导入设计FMEA。
5.3设计FMEA:
5. 5.3.1设计FMEA过程的开始，是要先发展出一份清单，内容描述设计预期做什么 (即：列出该产品应有之功能、客户想要的或需要的)，以及什么是不希望发生的(即：不希望发生的现象、可包含过去的客户抱怨、异常现象…等经验)。
5.3.2设计FMEA应该从被分析的系统、子系统及/或物料的方块图开始。
5.3.3 DFMEA分析框图（方块图）说明了用于分析的各项目之间的主要关系，并且建立了逻辑
化的顺序作为分析之用。制订FMEA时将其所使用的分析框图，必须附在DFMEA文件后。
5.3.4牵涉到产品安全性问题的特性，必须执行DFMEA。
5.3.5设计 FMEA 展开
1.FMEA 编号：
填入 FMEA 文件号码，以作为追溯之用。
2.系统、子系统或物料之名称及编号：
指出分析之适当级别，并填入被分析的系统、子系统或物料的名称及编号。
3.设计责任：
填入公司、部门及团队的名称，若需要需包含供方的名称。
4.编制人：
填入负责制作 FMEA 的工程师之姓名、电话号码及公司名称。
5.机型年份
填入客户机型及年份，将使用或被分析的设计冲击的预期车型年度/项目。（如果知道的
话）。
6.关键日期：
填入最初的工程发布日期，且不能超过预定的试生产日期。
7.FMEA日期：
填入最初的 FMEA 制订日期及最近的修订日期。
8.核心小组：
列出被授权去鉴定及／或执行该项工作的责任部门及个人的名称。
9.项目／功能：
填入被分析项目的名称及编号。使用术语并且显示出工程图面所指出的设计级别。在首
次发行之前，应使用实验的编号。填入被分析项目符合设计意图的功能，并尽可能以简
洁的方式描述。包含系统操作时之环境条件信息（例如：定义温度、湿度范围）。
10.潜在失效模式：
潜在失效模式是以零件、子系统、系统之潜在失效，可能导致无法符合设计意图的方式
来定义。潜在失效模式也可以是更高级别的子系统或系统的潜在失效模式的原因，或者
是更低级别的零组件的效应。列出特定项目及其功能的每一项潜在失效模式。并假设失
效可能发生，但也
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