DFMEA设计潜在失效模式及后果分析范本.xlsVIP

DFMEA 潜在失效模式及后果分析 措施结果 S O D 8 2 3 48 4 设计评审 接插件针脚氧化 接插件表面镀金 盐雾试验，疲劳试验，温湿度循环试验 材料试验 设计评审，振动试验 9 7 材料选择不当 6 选择增强型尼龙材料 5 选择合适的材料 踏板回位速度慢 发动机转速不能快速下降 YS-3 63 和整车配合有间隙 踏板无法固定牢靠 底座的不平整 图纸上规定底座的平面度 安装力矩下降试验 踏板在整车上安装顺利 踏板不能顺利安装 客户抱怨 踏板安装孔无扳手空间 设计预留安装空间 快速成型件验证 踏板无法安装 客户不满意 踏板安装孔位错误 3D验证 油门踏板面相对与刹车踏板位置正确 驾驶员误踩油门踏板 油门踏板面与刹车踏板之间距离过近 合理布置油门踏板面与制动踏板面之间的距离 驾驶员不能有效快速切换油门踏板和刹车踏板 油门踏板面与刹车踏板之间距离过远 油门踏板面相对与车厢内壁距离正确 油门踏板回位速度慢 油门踏板容易与车厢内壁碰擦产生卡滞，客户抱怨 油门踏板面与车厢内壁距离过近 合理布置油门与车厢内壁的距离 踏板在受激烈撞击应有保护功能 踏板在撞击的时候不能伤害驾驶员 踏板在激烈撞击脚踏连杆部未断裂 安全模式结构不合理 在踏板应力集中处开缺口 CAE分析，承受力试验，摆式冲击 60 在脚踏连杆根部做安全模式 安全模式位置不合理 将应力集中点设计在脚踏连杆的根部 材料试验，CAE分析，承受力试验，摆式冲击 踏板应有足够的强度 踏板能承受过大的踏力 使用过程中踏板断裂 车辆不能行使 踏板结构不合理 设计合理的加强筋结构和合理的踏板形状 128 踏板在使用期间内应满足功能要求 踏板部件不能被腐蚀 金属件锈蚀 踏板松动，使用寿命无法保证 材料和处理工艺不当 选择耐腐蚀材料和恰当的表面处理 盐雾试验，耐化学腐蚀试验 塑料件腐蚀 踏板的寿命无法保证 电子元器件腐蚀 性能失效 电子元器件没有被保护 设计封闭的结构保护电路 踏板所使用的材料应符合环境要求和法律法规 踏板使用的材料不能污染环境 踏板材料污染环境 受到客户投诉 选择要求的材料 踏板使用的材料方便回收 踏板材料回收困难 资源浪费 部件材料没有标识 在材料明显处增加材料标识 1 踏板材料能阻燃 踏板材料燃烧速率大 影响安全 选择燃烧速率小的材料 阻燃试验 72 96 32 2 54 54 42 28 36 72 10 40 80 80 60 64 24 40 30 45 采用面接触的方式产生迟滞力，滑块的材料采用POM+PTFE 90 84 118 36 8 48 64 现有设计 频度O 探测度D 无信号输出 ECU报错，车辆不能正常行驶 过压试验，短接试验，反接试验 环境潮湿导致短路 防水试验 抗外界电气环境干扰性能差 设计抗干扰性好的结构和电路 EMC试验 踏板跌落造成元器件损坏 选用符合要求的电子元器件 跌落试验 元器件寿命低 疲劳试验 接插件尺寸不合理 磁片易碎 选择钐钴材料和表面镀镍处理 材料试验 连杆与底座旋转配合尺寸不合理 选择合理的配合公差 设计评审 有部分信号 信号不稳定 发动机转速不稳定 电子盒定位松动 设计合理的定位结构 设计评审，振动试验 霍尔管松动 霍尔管配合孔规定合理公差 踏板回位不顺畅 选择合理的油门结构和部件材料 设计评审，疲劳试验，高低试验，温度湿度循环试验 踏板迟滞力过低 设计合理的参数 初始性能试验，疲劳试验，高低试验，温度湿度循环试验 高低温环境的影响 高低温存储试验，高低温循环试验，热冲击试验 不是需要的信号 车辆行驶的速度不符合驾驶员要求，有安全隐患 线性度不符合要求 规定霍尔管在磁场中的位置 初始性能 两路信号不同步 配合过紧导致两个霍尔管安放的高度位置不一致 初始性能试验，振动试验 信号迟滞 不能快速响应 踏板传动结构和磁钢配合间隙过大 设计合理的间隙公差 初始性能试验，设计评审 踏板在寿命期内保证驾驶员踩踏舒适 ，没有噪音，振动小 驾驶员踩踏油门没有力的感觉，不易控制车辆速度 弹簧力偏小 设计合理弹簧力值 设计计算，评审。弹簧检测 内外压簧其中一只失效 选择合适得弹簧参数及材料 材料试验，回位疲劳试验 使用过程中弹簧力值下降过快 计算选择合适的弹簧参数及材料 材料试验，疲劳试验 高低温环境中，产品变形 选择合适的材料，优化踏板结构 材料试验，疲劳试验，设计评审 长时间使用，材料摩损严重 踏点到旋转中心的距离长 设计符合客户要求得结构 设计计算，评审。 踏板力太大 驾驶员踩踏不舒适，驾驶员容易产生疲劳 弹簧力偏高 踏点到旋转中心的距离短 迟滞力过大 踏板回位不畅，可能发生驾驶员想减速但不能减速 材料选择不当 选择合适的摩擦材料 迟滞机构的表面粗糙度大 规定合理的表面粗糙度要求 设计计算，评审。表面粗糙度测试 迟滞机构选择不合理