FMEA潜在失效模式及后果分析控制程序.docVIP

LOGO 文件编号： 版 本 号 A FMEA控制程序 修改次第 01 页 次 PAGE 6/ NUMPAGES 12 FMEA控制程序 受控状态：受控文件 发放形式： 文件系统电子版 生效日期： 版本/修改次第 更改页次/章节 编制 审 核 批 准 生效日期 1 目的 1.1 发现设计过程中潜在的失效及其失效后果,并找到避免或减少这些潜在失效发生的措施。 1.2 规范产品设计和过程开发的可靠性控制和评估。 1.3 将上述整个过程规范化、文件化。 2 范围 2.1 所有与产品有关的零组件、子系统、系统的设计和过程特性。 2.2 在产品设计之前，方案设计时，就设计可能潜在的失效进行DFMEA分析。 2.3 应在生产安装准备之前,在过程可行性分析阶段或之前开始,就过程可能潜在的失效进行PFMEA分析。 3 定义 3.1 DFMEA：设计潜在失效模式及后果分析的英文缩写。 3.2 PFMEA：过程潜在失效模式及后果分析的英文缩写。 3.3 严重度（S）：是潜在失效模式对顾客的影响结果的严重程度评价指标,(严重度仅适用于失效的后果),分为“1”到“10”级。 3.4 频度数（O）：是指具体的失效起因/机理发生的频率,分为“1”到“10”级。 3.5 探测度（D）： a DFMEA:探测度是结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级。 b PFMEA:是指在零部件离开制造工序或装配工位之前,现行过程控制方法找出失效起因、机理或缺陷的可能性的评价指标,分为“1”到“10 4 职责 4.1 APQP小组负责FMEA的开发。 4.2 APQP小组负责FMEA的准备工作并组织收集相应的数据和参考文件。 4.3 APQP小组负责FMEA的批准。 程序 5.1 流程图:无 5.2 FMEA的开发 若顾客没有特殊要求,本公司使用北美三大汽车公司推荐的FMEA表格完成FMEA的开发。 5.3 FMEA各项内容输入 5.3.1 FMEA编号： 填入FMEA文件的编号, 以便可以追踪、查询。四位编号，前两位为公历年的末两位，后两位为流水号。 5.3.2 项目： DFMEA: 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号; PFMEA:将要被分析的生产阶段的过程名称。 5.3.3 责任部门： a DFMEA:填入整车厂、部门和小组，如适用，还包括供方的名称; b PFMEA:此项目相关联的部门名称。 5.3.4 编制者： 填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在部门名称。 5.3.5 车型年度/车辆： 填入将使用或将被分析的设计影响的预期的年型及车型（如果已知的话）。 5.3.6 关键日期： 填入初次FMEA预定完成的时间、该日期不应超过计划的投入生产的日期。 5.3.7 FMEA编制日期： 填入编制FMEA原始稿的日期。 5.3.8 FMEA修订日期： 填入最新修订FMEA的日期 5.3.9 核心小组： 填入有权限参与或执行这项工作的负责人和所在部门的名称。 5.3.10 功能： a 设计项目/功能（DFMEA）：填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平，在最初发布之前，应使用试验性编号。 b 过程功能/要求（PFMEA）：根据过程流程图填写过程功能，以APQP小组根据顾客资料和相关产品及小组成员经验填写过程要求。 5.3.11 潜在失效模式： a DFMEA：用规范专业性的术语来描述潜在失效模式，可以将以往TGW(运行不良)的研究，问题报告以及小组的集思广益的评审作为出发点，针对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。（典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂、报废、电磁干扰、没有支持、没有信号等），但在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑; b PFMEA：APQP小组成员开会根据小组经验等提出各工序中潜在失效或不满足要求发生的可能性,结束汇总后,将主要的、易控制的、关键的、可能发生的不良结果用规范化或技术术语描述并填入潜在失效模式一栏中。 5.3.12 潜在失效后果： a DFMEA:是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客也可能是外部最终的顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着