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零件间变差分析 根据表1所示数据绘制均值图，在均值图上对各位评价人以相同的零件 号顺序标绘每个子组的平均值(x)，平均值代表零件变差及测量变差。 2名评价人3次试验5个零件 评价人1 评价人2 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 219.2 216.6 214.1 UL控制限 LL控制下限 X 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 零件 ? = 失去控制 UL/LL上/下限 300%的零件平均值在限值外，测量过程不足以检测出零件间变差。 (图5)零件评价人均值图 UCLX =X+A2R LCLX=X-A2R =216.6+1.023×2.5 =216.6-1.023×2.5 =219.2 =214.1 式中试验次数(3)用的(A2)系数(来自表3)等于1.023 在均值控制图中可看出零件的变差。对每一位评价人来说，子组 平均值反映出零件间的差异。由于零件平均值的控制限值以重复性误 差为基础，而不是零件间的变差，所以许多子组的平均值在限值以外 。如果没有一个子组平均值在这些限值之外，则零件间变差隐蔽在重 复性中，测量变差支配着过程变差，如果这些零件用来代表过程变差 ，则此测量系统用于分析过程是不可接受的。 相反地，如果大多数零件平均值落在限值外，那么一般认为测量 系统是适当的。因此，X图表明测量系统测量零件的相对能力。在某 些情况下，这种评价足够用来确定测量系统是否合适。 在本例中由于只有30%或少于一半的平均值在限值外，本例中的 测量系统不足以检测出零件间变差。 一旦测量过程是一致的(极差图受控)，而且可检测出零碎件间变 差(均值图的大部份点在控制限值外)，那么可确定测量系统占过程变 差的百分比。测量系统标准偏差(σm)估计为: σm= (σ2+σ2) e o 式中σe 为量具标准偏差，σo 为评价人标准偏差。 则σm= (1.452+0.192)=1.47 测量系统变差或量具RR=5.15σm=5.15×1.47=7.6 零件间标准偏差(σp)的估计是通过确定每一零件平均值，然后找出 样品平均值极差(Rp)，零件间标准偏差(σp)估计为 。零件间变差将 为5.15 ，代表正态分布的99%测量结果。 为了计算表1中数据的零件变差，通过平均所有评价人对每一样本的 测量值来计算每一零件的样本平均值。在这个例子中，零件1至5的零 件平均值分别为217.3，217.7，216.0，213.0，及219.2。根据样本平均 值，样本平均值极差(Rp)是通过最高(219.2)减去最小(213.0)计算得出。 或Rp=6.2。零件间标准偏差(σp) 。 σp= =6.2/2.48 =2.50 在表2中给出，它取决于零件总数据(m=5)和g，这里g=1因只有一个 极差计算。在正态曲线下99%范围内零件间零件变差=PV=5.15×2.50 =12.8 Rp d2 * Rp d2 * Rp d2 * D2 * 过程变差百分比: %RR 与测量系统的再现性与重复性相关的过程变差百分比%RR由 [ ] ×100%来估计，式中σt 为总过程变差标准偏差。 σm σt σt= (σp2+σm2) 在本例中σt= (2.502+1.472)=2.90 总过程偏差=TV=5.15×2.90=14.9 %RR=[ ] ×100=[RR/TV]×100=[7.6/14.9]100=50.7% 产品尺寸的分级(数据分级)数(见测量系统分辩率P8页之讨论)，可 根据[ ] ×1.41或1.41(PV/RR)确定。 在本例中 数据分级数=[PV/RR] ×1.41