计数型测量系统分析报告MSA范本（带公式未加密）.xls

数据处理后台 计数型测量系统分析报告 Capture.Capture Capture.Capture GoA1 GoA1 计数型测量系统分析(数据表) 版号： A 修订号： 1 表格编号：SKJC-02-007A-001 外形检具 操作者C： 零件 基准 基准值 B A 代码 被测参数下限： 被测参数上限： 操作者A： 操作者B: 操作者C: NO: A、B-交叉表 B 合计 计数 预期 合计 A-B-2 A-B-3 B-C-2 B-C-3 A-C-2 A-C-3 A-2 A-3 B-2 B-3 C-2 C-3 A-B-1 B-C-1 A-C-1 A判OK概率 A-1 A-S AFA AFR ADI A-Ⅲ-L A-Ⅰ-L A-Ⅲ-U A-Ⅰ-U B-1 B-S BFA BFR BDI B-Ⅲ-L B-Ⅰ-L B-Ⅲ-U B-Ⅰ-U C-1 C-S CFA CDR CDI C-Ⅲ-L C-Ⅰ-L C-Ⅲ-U C-Ⅰ-U Ⅲ-L Ⅰ-L Ⅲ-U Ⅰ-U A判NG概率 B判OK概率 B判NG概率 C判OK概率 C判NG概率 OK概率 NG概率 错误的拒收 FA 错误的接受 FR 不相配 DI STDEV D3 D4 A2 UCLx LCLx UCLr LCLr CPU CPL CPk Ppk Ld1= Ud1= Ld2= Ud2= Ld3= Ud3= Ld= Ud= 过程能力统计表格 d= B、C-交叉表 A、C-交叉表 B C A、基准-交叉表 B、基准-交叉表 C、基准-交叉表 C Kappa — 基准平均值 A与基准再现性 B与基准再现性 C与基准再现性 测量人相关性 实验次数： 样品数量： 零件PPK判定 本批测量产品的PPK值： 本批测量产品的CPK值： A C 变差来源 总检查数 相配数 错误的拒收 错误的接受 95%UCI 计算所得结果 95%LCI 3次结果不相配 %评价者 (评价人与自己保持一致) 结果%与归因的比较 （评价人与自己和基准保持一致） 总检查数 一致的数量 95%UCI 计算所得结果 95%LCI Ⅲ-S 计数型测量系统分析(分析表) 最小有效率： 最大漏失率： 最大误判率： 最小KAPPA值： 有效率 系统有效结果% (所有评价人保持一致) 系统有效结果%与基准的比较（所有评价人与自己和基准保持一致） — 测评人间、测评人与基准间一致性指标Kappa 基准交叉分析 色为危险需改进 判断 色为可接受 误判率 漏失率 结论 MAX 量具名称： 基准： 投影仪 有效率≥90%系统能接受 有效率≥80%系统在接受边缘须改善 有效率＜80%系统不可接受必须改善 误判率≤5%系统能接受 说明： 漏失率≤2%系统能接受 漏失率≤5%系统在接受边缘须改善 漏失率＞5%系统不可接受必须改善 最小KAPPA值： KAPPA值≥75%系统一致性好 误判率≤10%系统在接受边缘须改善 KAPPA值≥40%系统在接受边缘须改善 误判率＞10%系统不可接受必须改善 KAPPA值＜40%系统不可接受必须改善 系统状态分析（仅供改善调整参考）： 3个测评人的一致性都很好 A B C 各评价人： 的测量方法最准确 能有效检测零件状态 能有效防止误判 数据分析： 3个测评人都能正确判定零件状态的区间 状态数 公差中值 Ⅲ-LX Ⅲ-XL Ⅲ-UX Ⅲ-XU 能有效防止漏失 量具能有效防止漏失，可能需改善测量方法是 的测量方法准度差 量具能有效防止误判，可能需改善测量方法是 量具有效，可能需改善测量方法是 量具原因可能产生漏失 量具原因不能避免漏失！ 量具原因需调整防止漏失，测量方法也需改善是 量具原因可能产生误判 量具原因需调整防止误判，测量方法也需改善是 量具原因不能避免误判！ 量具原因可能磨损 量具原因磨损，测量方法也需改善的是 量具原因准度有问题！ 测量日期： 产品的PPK值: MAX MIN 公差范围 下差的可能误判范围 下差的可能漏失范围 上差的可能误判范围 上差的可能漏失范围 下差的绝对误判范围 下差的绝对漏失范围 上差的绝对误判范围 上差的绝对漏失范围 调整建议: 上下差范围的合理性：1不合理，0合理 填入的数据有错误或量具有故障,对比基准和检测结果不合理 公差下限方向的误判区间较大，与公差区间比为： 公差下限方向的漏失区间较大，与公差区间比为： 公差上限方向的漏失区间较大，与公差区间比为： 公差上限方向的误判区间较大，与公差区间比为： 作业指导： 计数型测量系统分析(分析表) 本方法为大样法（风险分析法） 注意事项： 量具编号： 量具编号： 零件编号： 量具名称: 零件名称： 核准: 编制: 色为可接受但 需改进 系统使用的PPK 公差