吊装技术措施.docx

1.0 1.1 钢结构工程吊装技术措施 工程概况 本工程钢结构制作安装总重约 150 吨，主要分布在全厂管廊（工号 000）、工艺厂房（工号 200）和溶剂仓库（工号 150）及其它工号零星小管架， 其中工号 000 为高度 5.8~7.8m 的单层 H 型钢工艺管廊、工号 200 为高度 13 米 的三层工艺设备 H 型钢框架，工号 150 为高度 3.8~5.8 米的独脚管廊（本工程 专为敷设电气、仪表桥架使用设计）。因本工程钢结构的连接方式大都为高强螺 栓连接，因此钢结构各部件将在预制厂焊接并涂刷底漆后运至安装现场，分别 按部件（单柱和单梁）单体进行吊装和安装，即按照先钢立柱、后（下层）主 梁、再（下层）次梁、再上层主梁、再上层次梁的安装顺序进行组装。因 000、150 等工号的钢构安装高度矮、单体重量轻、安装场地宽阔，施工难度小， 故本施工措施将围绕 200 工艺厂房 H 型钢框架的钢柱吊装为重点编制。 1.2 工号 200 的防爆墙内的工艺设备框架装和安装为本工程吊装的难点， 有 6 根高度为 13 米规格为 H400*400*13*21 的 H 型钢钢柱要安装在 15.8m*14.6m*11m（长*宽*高）的防爆墙内，加上与钢柱附属组焊在一起的短 梁、钢板等，最大构件（即钢柱 4E）单体吊装重量为 3.1 吨，施工场地非常狭 窄。 2.0 钢柱、钢横梁吊装施工顺序：钢柱 4F→钢柱 7F→横梁 GKJ-F→钢柱 4E→横梁 GKJ-4（北）→钢柱 4B→横梁 GKJ-4（南）→钢柱 7E→横梁 GKJ-E→ 横梁 GKJ-7（北）→钢柱 7B→横梁 GKJ-B→横梁 GKJ-7（南） 3.0 吊装方法：选用 16 吨汽车吊，吊装方法采用旋转法，吊车站位、钢 柱摆放位置、钢柱抬头至立直的过程等见后附简图 4.0 4.1 钢柱吊装主要工序： 构件的装车、卸车及运输：钢柱的制作场地在工号 200 北临的水泥路 面上，钢柱制作完成并涂漆后，用 16 吨汽车吊吊起放在 5 吨平板车，人力拖运 至 200#厂房，再用 16 吨吊车卸车放置在吊装地点，钢柱在 200#厂房吊装点摆 放位置尺寸见附图所示。平板车上要放置几根木方隔垫，以防止钢柱在运输过 程中出现滑脱和位移，并保护涂漆层不受损伤。钢柱卸车时下面要用道木垫实。 第 1 页  共 5 页 0 0 4.2  钢柱的吊装：钢柱吊点设置在钢柱的顶部，利用焊接在 H 型钢腹板两 侧的短梁作绑扎点，设置对称双吊点。此种状态下钢柱具有很好的抗弯刚度。 首先启动吊车，收紧吊装带，使钢柱抬头离地 0.5 米，停下来进行检查吊装机 索具 3700 6000 4900 620 5650 6000 4100 16 吨汽车吊站位和钢柱摆放位置示意图 钢柱抬头、45 、立直过程示意图  钢柱双吊点设置示意 图 和各点的受力情况，无误后继续进行钢柱提升，直到钢柱完全直立并离地 0.5 第 2 页  共 5 页 米。然后旋转吊臂把钢柱吊至钢筋砼基础上方，再缓缓放落穿入预埋地脚螺栓， 待钢柱找正完成并地脚螺栓螺母锁紧后吊车方可摘钩。在钢柱提升的过程中要 经常检查吊装各点和机索具的受力情况，发现问题要及时把吊件放下进行处理， 绝不允许在吊车受力的情况下进行处理。在钢柱旋转的过程中要注意掌握钢柱 的离地高度，不能碰到砼基础、地脚螺栓和其它物件，以免出现不可遇见的冲 击力。 钢柱的吊装顺序要按照前述吊装次序进行，否则将有可能影响吊车的站位， 影响吊车的起重能力。 4.3 钢梁的吊装：待同一跨的两根钢柱安装找正完成并固定后，进行脚手 架的搭设，脚手架搭设时要注意不能对钢梁的吊装和安装产生影响。因相邻两 根钢柱之间的跨距仅为 5-6 米，两边短梁长度各为 1 米，这样就需要要搭设满 堂脚手架。脚手架按 103.00 米、108.00 米和 112.50 米三层分层进行搭设，待 下层横梁安装完成后方可进行上层脚手架的搭设。脚手架搭设完成并经验收合 格，即可进行钢横梁的吊装和安装（本框架钢梁的最大长度为 5.9 米，重量 0.4 吨）。钢梁的吊装全部采用双吊点，这样吊装过程平稳，且便于安装找正和 高强螺栓的连接工作。钢横梁安装从 103.225 米层开始，往上层逐层安装。设 备支座小梁和钢格板支撑槽钢梁可在主体结构（钢柱和主横梁）完成后，根据 框架内设备安装情况进行。 钢横梁捆绑示意图 5.0 吊装能力校核（以最恶劣的吊装条件为计算基础依据）： 第 3 页  共 5 页 钢柱计算最大起重量： Q=G*1.1=3.1*1.1=3.41 吨 要求起重机提供的最小起升高度： H=钢柱高度+基础高度+吊装带及钩头长度+0.3=13+0.35+3+0.3=16.65 米 最小要求回转半径： R=8 米