材料成形原理与工艺第15章塑性加工工艺（ 锻造）.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 锤上模锻 锻模结构 预锻模膛 预锻模膛与终锻模膛的区别是前者的圆角和斜度较大，没有飞边槽。 * 锤上模锻 锻模结构 拔长模膛 开 式 闭 式 * 锤上模锻 锻模结构 滚压模膛 开 式 闭 式 * 锻模结构 弯曲模膛 锤上模锻 * 锤上模锻 锻模结构 切断模膛 * 锤上模锻 模锻工艺规程 制定模锻件图 1.分模面 要保证模锻件能从模膛中取出 上下两模沿分模面的模膛轮廓一致 分模面能使模膛深度最浅 分模面应使零件上所加的敷料最少 x √ x x 分模面为平面，使上下锻模的模膛深度一致 * 2.余量、公差、敷料、冲孔连皮 余量：1~4mm 公差： 冲孔连皮：d25mm 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 锤上模锻 模锻工艺规程 制定模锻件图 * 3.模锻斜度　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 锤上模锻 模锻工艺规程 制定模锻件图 * 4.模锻圆角半径　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 锤上模锻 模锻工艺规程 制定模锻件图 * 例 锤上模锻 模锻工艺规程 制定模锻件图 * 例 锤上模锻 模锻工艺规程 制定模锻件图 分模面 * 例 锤上模锻 模锻工艺规程 制定模锻件图 余 量 * 例 锤上模锻 模锻工艺规程 制定模锻件图 模锻斜度 * 例 锤上模锻 模锻工艺规程 制定模锻件图 圆 角 * 模锻工艺规程 确定模锻工步 长轴类模锻件 拔长、滚压、弯曲、预锻、终锻等 锤上模锻 * 盘类锻件 镦粗、预锻、终锻 模锻工艺规程 确定模锻工步 锤上模锻 * 锤上模锻 模锻工艺规程 修整工序 切边和冲孔 热处理 校正 清理 精压 * 合金的锻造性能的影响因素 塑性 若塑性低，每次允许变形量小，容易锻裂； 变形抗力 若变形抗力高，流动性差，要求设备吨位大，且充型能力差； 锻造温度范围 始锻与终锻之间的温度范围，若温度范围窄，则需增加锻造火次，增加锻造难度； 应变速率敏感性 限制锻造设备的加压速度；对生产加工效率有影响； 应力状态敏感性 如果材料对应力状态敏感，则只能采用压应力分量较多的封闭式模锻加工； * 导热率 若材料导热性差，易导致较大的热应力、表面对模具激冷敏感、快速变形时会引起剧烈升温，导致过烧缺陷； 再结晶温度与速度 影响动态回复与软化过程； 可否相变重结晶 若合金无多型性转变，则不能利用相变重结晶调整晶粒尺度，一旦发生过热造成晶粒粗大，就只能降级使用； * 临界变形区域宽度 当临界变形区过宽时，变形后容易出现晶粒大小不均匀； 表面化学与组织稳定性 表面氧化或元素损失严重时，锻造时需要特殊的保护加热，增加了工艺难度； 冷作硬化倾向 材料的加工硬化倾向大时，终锻温度要提高，变形速度要减慢； * 锻造用材料 锻造零件用的坯料一般是轧制或挤压获得的合金棒料。 碳钢、合金结构钢、锻造铝合金、锻造镁合金等 固溶体合金（或处于单相固溶体状态时）具有良好的塑性，锻造性能比较好。 难变形合金 耐热钢、耐热合金、钛合金、高强钢和高强铝合金等，由于合金化程度高、强韧性高，故变形抗力大；或组织中存在大量强化相，易产生应力集中，难于锻造变形。而镁合金则由于晶体结构的局限性，变形性能不好。这些高性能的合金的锻件加工难度较大。 * 相图与合金的可锻性 固溶体合金具有良好的可锻性，共晶合金不利于锻造。 * 锻造温度 锻造温度范围越宽越有利于锻造操作 * 锻造温度 始锻与终锻温度 * 自由锻造实例 加工无缝链 第三火切割 用胎型成形 无缝链条 第一火变形 第二火冲孔 方钢坯料 * 难加工锻造实例 叶片的锻造成形 叶片模锻 * 自由锻件的成本 金属材料的价格约占锻件成本的40%左右，有的合金钢甚至达到50%以上。因此，节约金属材料对于降低锻件成本有着重要的作用。 在保证满足加工需要的同时，合理的选择锻造余量、尽量减少余量，可减小金属坯料和节约机加工时，从而降低锻件的生产成本。单件小批生产的自由锻件普遍存在“肥头大耳”的现象，造成金属材料和机加工工时的极大浪费。 * 锻造缺陷 产生锻造缺陷有两方面原因： 由原材料引起的缺陷 原坯料中存在偏析、夹杂、微裂纹，在锻造过程中扩大暴露为明显缺陷。 锻造过程造成的缺陷 流线不合理：锻造流线总是力图与最大拉应力平行