材料成形原理与工艺第14章塑性加工工艺（ 轧制、挤压）.ppt

多辊轧制设备 连续轧制的生产线 新型轧制技术 粉末轧制 连续铸轧 连铸连轧 塑性加工工艺 挤压加工 挤压加工 挤压加工是将金属置于挤压筒内，在挤压杆压力的作用下，使金属从具有一定形状和尺寸的模孔中流出，从而获得和模孔形状尺寸相同的制品。 挤压的分类 以加工温度分类： 热挤压（T ?T再）：用于坯料生产，铸锭开坯，常采用大型水压机,挤速较慢； 温挤压、冷挤压：加工型材和零件，挤速较快，产品的表面质量和精度高，采用液压机或机械压力机。 挤压的分类 以金属流动方向分类：正挤压、反挤压、联合挤压、测向挤压等。 正挤压：金属流动方向和挤压杆运动方向相同。 反挤压：金属流动方向和挤压杆运动方向相反。 按加压方式不同分类：静液挤压等 其他分类：有润滑的挤压，无润滑的挤压等， 各种常见挤压方法 挤压加工的优点 提高材料的变形能力：在挤压变形区内，材料处于强烈三向压应力状态，可充分发挥其工艺塑性； 产品综合质量高：挤压变形可改善合金组织，对于有强烈挤压效应的合金，挤压变形方向的力学性能高于其它加工； 产品多样：可生产等截面产品，也可生产梯度或者渐变截面的产品， 生产流程简单 挤压加工的缺点 制品组织性能不均匀：尤其无润滑正挤压时，金属流动不均匀，导致制品的表里、头尾的组织和性能不一致； 挤压模具损耗大：由于磨损严重，挤压模具寿命短； 生产效率不够高：常用数挤压方式不能实现连续生产； 几何废料量大：压余废料可达铸锭的10-15%，还要切除头、尾组织性能不均匀部位。 挤压筒内金属的受力 σl轴向压应力 σr径向压应力 σθ周向压应力 εl轴向压缩变形 εr径向压缩变形 εθ周向压缩变形 挤压筒内金属的受力 三个挤压阶段流动变形特点 填充阶段：必要的墩粗变形有利于提高横向性能，铸锭开坯或对塑性差的材料挤压时坯料与挤压筒的间隙不应过大以限制墩粗变形量； 基本（平流）阶段：中心流速大，表层由于摩擦力作用而流速较慢，表面层有较大的剪切力，出现无塑性流动的死区， 紊流阶段：挤压的最后阶段，随着坯料缩短，金属的横向流动加大，外层（包括死区）的金属都向内流动，形成紊流。 梯度加热改善变形条件 金属在挤压筒内的不均匀流动 不均匀流动导致，表面与心部金属的受力与 流速不同，头部至尾部的变形程度不同。 非对称截面与不均匀流动 材料塑性差时，b. 材料塑性好时 c. 合理安排模孔的位置，使薄壁处位于中间。 附加模孔以平衡不均匀流动 a.实心型材 b.空心型材 多孔型材挤压模孔的合理布局 对于不对称截面型材，可采用多孔模具并合理布局， 改善流动的对称性。 变截面挤压产品与模孔 a.型材 b.大头模具 c.小头模具 挤压的壁板产品 采用椭圆形挤压筒比圆形挤压筒合理 挤压过程常见的缺陷 挤压缩孔 “死区”剪裂和折叠 纵向裂纹、横向裂纹 挤压件弯曲 由拉缩引起的截面尺寸不符 残余应力大 粗晶环 ……　　 挤压缩孔 由于Ｂ区金属的轴向压应力小，故当A区金属往凹模孔流动时便拉着B区金属一道流动，使其上端面离开冲头并呈凹形，再加上径向压应力的作用便形成这样的缩孔。防止的对策是正确控制压余的高度，必要时可增加反向推力。 “死区” 挤压时，如果摩擦系数大和模具温度较低时，常在凹模底部形成一个难变形区，通常称为“死区”。由于该区金属不变形，而与其相邻的上部金属有变形和流动，于是便在交界处发生强烈的剪切变形，严重时将引起金属剪裂，即“死区”裂纹，有时可能由于上部金属的大量流动带着“死区”金属流动而形成折叠。 防止“死区”剪裂和折叠的对策是改善润滑条件和正确控制模具和坯料的温度，还可以采用带锥角的凹模，锥角的作用在于使作用力在平行于锥面的方向有一个分力，该分力与摩擦力的方向相反，从而有利于金属的变形和流动。根据不同的条件可以通过计算确定一个合适的锥角，以抵消摩擦的影响。 纵向裂纹 挤压空心件时，如果孔口部分冲头和四模间的间隙不均匀，间隙小处，由于摩擦阻力相对较大，金属温度降低也较大，金属流动较慢，受附加拉应力作用，可能产生的横向裂纹。流动快的部分由于受流动慢的部分的限制，受附加压应力。但是其端部却是受切向拉应力的作用，因此常常产生纵向裂纹。　　 常见挤压缺陷 粗晶 粗晶环的形成 常见挤压缺陷 表面周期裂纹 应力分布与裂纹形成 常见挤压缺陷 扭拧、弯曲、波浪 思考问题 压力加工变形量控制的意义？ 热加工时非均匀塑性变形是如何导致晶粒不均匀和局部晶粒异常粗大的？ 概述改善轧制咬入条件的途径。 概述挤压加工的优缺点。 ？ * * 纵向轧制 最常用的轧制方法 轧辊轴线相平行，旋转方向相反，轧件作直线运