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焊装工艺可行性分析报告 （第一版） 项目名称： KW10KW20 编制/日期： 校对/日期： 审核/日期： 批准/日期： 2017 年 8 月 11 日 目录 1. 焊装车间规划依据 2. KW 平台车型初步规划 3. 焊装车间初步规划 4. 焊装投资初步预算 5. 焊装项目计划 6. 焊装项目风险分析 7. 焊装工艺性分析结论 2 1. 焊装车间规划依据 1.1 KW10 生产纲领：5 万辆/年； 1.2 KW20 生产纲领：5 万辆/年； 1.3 工作制度：全年工作 300 天，每天工作 2 班，每班 8 小时； 1.4 设备开工率：≥85% 1.5 整车外形尺寸（长×宽×高，单位：mm）： KW10：3850×1650×1560 KW20：3050×1650×1520 2. KW 平台车型初步规划 2.1 KW10 与 KW20 焊装车间将遵循乘用车准入要求进行合理规划。焊装线将以 KW10 为基础进行规划，KW20 与之共线生产。考虑到车型差异化，2 种车型按照主线 共线，分装线单独规划为原则进行设计。因此主线按 6 万产能（预留产能提升 空间）进行设计，分装线按照 5 万产能进行设计。 2.2 节拍计算 主线每小时产能=60000÷（300×16×0.85）≈15JPH 分装每小时产能=50000÷（300×16×0.85）≈12JPH 主线工位节拍=3600÷15=240S 分装工位节拍=3600÷12=300S 2.3 生产线总体布局参考 EX50 进行规划，按照三级总成分块布置。 2.4 KW10KW20 下部线和主焊线按 240S 节拍规划（预留部分空工位），分装线按 300S 节拍规划，生产线自动化水平约 60%。 2.5 各分总成至主焊线、主焊线至调整线的输送形式和各部件线内输送系统考虑机 械化形式（自动化和半自动化）。 2.6 调整线与 EX 车型共用，所以主线采用往复式滚床输送，车身由 EMS 输送至调整 线；侧围线采用往复杆输送。 2.7 门盖包边采用机器人滚边形式，节拍按照 12JPH 进行设计。 2.8 遵循工艺路线畅通，物流路线短捷、便于共线生产原则，进行设备优化布置和 方案设计。 2.9 根据 EX 车型 BOM 中外发总成情况，并参照已有车型及模块化要求进行分析。预 3 计 KW10KW20 的车身工位信息如下： 序号 车型 区域 夹具（套） 焊钳（把） 1 KW10 后背门 2 3 2 KW10 顶盖 1 1 3 KW10 风窗下横梁 3 4 4 KW10 左右前门 4 7 5 KW10 左右后门 4 7 6 KW10 前机盖 2 1 7 KW10 左侧围 8 23 8 KW10 右侧围 8 23 9 KW10 前机舱 20 34 10 KW10 前地板 3 12 11 KW10 后地板 7 24 12 KW10 后围板 2 2 13 KW10 主线 14 16 14 合计 78 157 15 KW20 后背门 2 3 16 KW20 顶盖 1 1 17 KW20 风窗下横梁 3 4 18 KW20 左右前门 4 7 19 KW20 前机盖 2 1 20 KW20 左侧围 7 21 21 KW20 右侧围 7 21 22 KW20 前机舱 20 34 23 KW20 前地板 1 4 24 KW20 后地板 6 18 25 KW20 后围板 2 2 26 合计 55 116 4 3. 焊装车间初步规划 3.1 焊装整体项目在无锡工厂焊装车间内布置，布置区域如图一所示。 图一 3.2 根据图一所示区域进行 KW10 与 KW20 焊装车间布局规划，具体布置如图二所示。 图二 3.3 根据 KW10、KW20 夹具预估数量，实际布置如图二所示 4 块区域，主线区域宽度 按照 9.5m，分装区域宽度按照 6m，门盖滚边区域宽度按照 9.5m，物流通道宽度 4m。 3.4 KW10 与 KW20 侧围线在主线两侧，使用 EMS 输送至主线总拼工位。 3.5 车身定位系统要可切换，以实现 2 种车型线体共用。车身总拼采用侧围定位抓 手式总拼，顶盖、顶横梁、风窗横梁采用机器人抓手上件。顶盖打胶采用机器人抓 件自动打胶形式。 3.6 白车身焊接完成采用 EMS 输送至调整线，调整线门盖装调采用定位装具。 3.7 门盖区采用机器人滚边，采用 A/B 转台形式，2 套门盖共用 1 个包边机器人的 5 形式。 4. 焊装初步投资预算 序号 项目内容 数量 价格（万元） 1 焊装夹具 132 套（KW10：78 套，KW20：55 套） 780 2 机器人及附件 10 台（总拼 6 台，顶盖 2 台，车身补焊 2 台） 320 3 EMS 及输送小车 3（3 条 EMS 线，15 台输送小车） 240 4