第三章 挤出成型工艺与模具结构.pptVIP

. 2．芯棒 （1）芯棒的外径 ： d＝D －2δ （2）压缩段长度： L2＝（1.5～2.5）Do （３）压缩角 压缩区的锥角β称为压缩角，一般在30°～60°的范围内选取。 3.3.2管材挤出机头结构尺寸和工艺参数 3．分流器与分流器支架 分流器作用是使熔体料层变薄，便于均匀加热塑 分流器长度： L3=(1-1.5）D0 D0为栅板出口处直径 分流器头部圆角r一般取0.5-2mm 3.3.2管材挤出机头结构尺寸和工艺参数 3．分流器与分流器支架 分流器支架与分流器可以制成整体式（如右图），用于中小型机头；也可制成组合式，用于大型机头 分流器支架上分流筋数目在满足强度下，尽量少一般为3-8根，并制成流线型 3.3.2管材挤出机头结构尺寸和工艺参数 管材的定径方法 ： 1、外径定型法： （1）内压法 （2）真空吸附法 。 3.3.3 管材定径套的结构类型及尺寸 管材的定径方法 ： 2、内径定型法 3.3.3 管材定径套的结构类型及尺寸 3.4 棒材挤出成型模具 棒材是指截面为圆形的实心塑料型材，塑料棒材的原材料一般是工程塑料，如尼龙、聚甲醛、聚碳酸脂、ABS、聚砜、玻璃纤维增强塑料等。棒材机头的螺杆长径比为２５～１2０，除了生产玻璃纤维增强塑料外，可以设置50～80目的过滤网。 棒材挤出成型机头的典型结构如下图所示。棒材挤出成型机头的结构较简单，与管材挤出机头基本相似，区别是棒材挤出成型机头中没有芯棒，只有分流器。使用分流器可以减少模腔内部的容积及增加塑料的受热面积。如果模腔内为无滞料区的流线型，也可以不设分流器装置。 3.4.1 棒材挤出成型机头的典型结构 第3章 挤出成型工艺与模具结构 挤出成型原理和工艺过程 3.1 挤出成型模具分类 3.2 管材挤出成型模具 3.3 棒材挤出成型机头 3.4 板材、片材挤出成型机头 3.5 吹塑薄膜挤出成型机头 3.6 课件制作： 袁正东 3.1 挤出成型原理和工艺过程 挤出成型一般用于热塑性塑料的管材、棒材、板材、薄膜、线材等连续型材的生产，所得到的塑件均具有稳定的截面形状。挤出成型在热塑性塑料成型中是一种用途广泛、所占比例很大的价格方法。 首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在挤出机螺杆的作用下，加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。塑料不断接受料筒的外加热和摩擦热，逐渐熔融呈黏流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具，从而获得具有一定截面形状的塑料型材，如下图所示。 3.1.1 挤出成型原理和特点 1．挤出成型原理 PVC挤出成型视频 2．挤出成型的特点 （1）连续成型，生产量大，生产率高，成本低。 （2）塑件截面恒定，形状简单。 （3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确。 （4）适用性强，能加工多数热塑性和部分热固性塑料。 3.1.1 挤出成型原理和特点 经过干燥处理的塑料原料加入挤出机料筒后，在料筒温度和螺杆旋转、压实及混合作用下，由固态的粒状或粉状转变为具有一定流动性的均匀熔体，这一过程称为塑化。 3.1.2 挤出成型的工艺过程 1．塑化阶段 塑化 成型 定型 牵引 切断 2．挤出成型阶段 均匀塑化的塑料熔体随螺杆的旋转向料筒前端移动，在螺杆的旋转挤压作用下，通过一定形状的口模而获得与口模形状一致的型材。 塑化 成型 定型 牵引 切断 3.1.2 挤出成型的工艺过程 3．定型冷却阶段 塑件离开机头口模后，通过定型装置和冷却装置，冷却变硬而定型。在大多数情况下定型和冷却是同时进行的，但在挤出各种管材和棒材时，有一个独立的定型过程。冷却一般采用空气冷却或水冷却，冷却速度对塑件性能有很大影响。 3.1.2 挤出成型的工艺过程 4．塑件的牵引、切割和卷取 塑件从口模挤出后，一般会因压力的解除而发生膨胀现象，而冷却后又会产生收缩现象，使塑件的形状和尺寸发生改变。如果不加以引导，就会造成塑件停滞，使塑件不能顺利挤出。因此，在冷却的同时，要连续均匀地将塑件引出，这就是牵引。 通过牵引的塑件可根据使用要求在切割装置上裁剪（如棒材、管材、板材、片材等）或在卷取装置上绕制成卷（如薄膜、单丝、电线电缆等）。 塑化 成型 定型 牵引 切断 3.1.2 挤出成型的工艺过程 温度是挤出成型中的重要参数之一。严格地说，挤出成型温度应该是指料筒中的塑料熔体温度，但是该温度在很大程度上取决于料筒和螺杆的温度，所以，在实际生产中为了检测方便，经常用料筒温度近似表示成型温度。 挤出挤出过程中的温差