汽车车身设计-第一章说课讲解.pptVIP

第一章、绪论;提纲;现代产品设计过程特点 并行的、协同的、面向全生命周期的模式 要求合理安排产品开发流程 战略类产品开发项目流程 产品管理 概念开发 批量开发 批量准备;计算机辅助造型技术 虚拟现实技术 空气动力学模拟 人机工程技术 数字样机技术 CAE数据驱动和验证技术 模块化设计技术;计算机辅助造型技术 将造型胶带图由三维扫描仪直接输入计算机，经过逆向建模和CAS造型，得到三维可加工的数学模型 相对于传统的仿形法造型具有如下优点： 省略比例模型的制作环节，缩短造型周期 摆脱了手工模型制作和三坐标测量造成的误差链的影响，提高了数据精度 CAS阶段生成的内外表面三维数据，可以为后序工程和工艺分析提供共享的数学模型;虚拟现实技术 是国际上各大汽车厂商展示自身实力及进行辅助造型设计的一种手段，同时为方案评审提供了准确的依据 采用虚拟现实技术，设计师不再局限于固定的油泥模型，突破了传统的功能决定形式的束缚，而能充分发挥人的创造性，使得设计中渗入了更多实用性、更多艺术性和更多综合的因素;数字样机技术 DMU（Digital Mock-Up）数字样机技术作为目前世界汽车行业产品开发的主流技术 DMU技术在车身开发中的应用： 白车身焊接过程模拟 车门玻璃装配模拟 运动干涉分析 ;空气动力学模拟 空气动力学原理在车身造型设计中的应用已经成为造型构思的重要依据 轿车：减少空气阻力和空气升力，提高整车的经济性和操纵稳定性 商用车：改进驾驶室的流线型设计，降低车辆的风阻和油耗，改善经济性;人机工程技术 改善驾驶员和乘员在驾驶和乘坐状态下的舒适性、视野性、手伸及性、操纵方便性等;CAE数据驱动和验证技术 白车身和部件的静态、动态、安全、疲劳分析 空间和管路的CFD分析 钣金件的冲压成形可行性分析 塑料件注塑过程的模拟分析和优化设计等;模块化设计技术 是在系列化设计和平台设计的技术概念背景下提出的 零部件供应商的自主开发能力的不断提高，总成开发的技术革新和产品开发的职责向供应商转移，模块化的程度和趋势日益明显 目前：车门模块化、仪表板（加副仪表板）模块化、顶后侧内饰模块化、白车身模块化 未来：两个主要的模块，即白车身模块（B.I.W.）和座舱模块（COCKPIT）;略;一辆全新轿车的开发，从项目开始到最终新产品批量投产，大约需要50个月的时间 在整个开发流程中，对每一个阶段的开发进程都设有一个审查、验收的关键里程碑，从项目开始、战略意向、到设计完毕、批量投产，在每个里程碑对新车型的所有指标都必须经过严格考核;产品设计的重要性;（一）车身开发阶段 1．产品策划 是车身产品开发的第一阶段 目的是规划和定义车身产品开发的指导原则、开发内容、关键技术、性能指标、实施路线、风险分析等 需要经过领导层评审，通过后形成后续开发活动的指导性文件，作为造型、设计、试制、试验阶段的输入条件 重要的工作内容 APQP QFD SWOT分析 ;车身开发阶段 2．概念设计 主要确定方案和参数，在产品开发周期中占的时间较长 包括车身总布置、车身造型、结构可行性研究三大方面 车身硬点尺寸参数确定 主要结构断面和分块确定 人机工程布置 造型效果图、CAS数据、造型模型制作、测量和线图 前期CAE分析、结构和工艺可行性分析;车身开发阶段 3．技术设计 在汽车造型评审通过并冻结后，进行的结构方面的详细设计工作 包括三维结构设计和二维工作图设计两大方面 4 ．试制 是开发过程中相当重要的一个验证环节 分为三个阶段：设计试制、实验试制和生产前阶段试制;车身开发阶段 5．试验 试验是产品验证的重要环节;6．生产准备 经过若干轮产品试制和试验后，设计最终冻结，意味着产品生产准备全面启动 生产准备主要完成制造确认和批量生产确认两大方面工作 制造确认要求生产部门对所有生产设备调试完成并确认合格 批量生产确认要求生产部门确认生产能力可满足生产纲领。在生产准备阶段进行试生产，完成所有试生产车辆的生产，并解决遗留的生产问题，为全面批量生产做好充分的生产准备;（二）车身开发内容 车身造型 车身结构可研 三维结构设计 二维图设计 CAE计算及验证 车身试制 车身试验 工艺支持;（一）性能设计 （二）精益设计 （三）并行工程 （四）基于知识的虚拟产品开发 ;（一）性能设计 现代设计是以CAE技术为支撑的性能设计 从概念设计开始，贯穿整个产品技术设计阶段，直到后序的产品试验验证，都以目标性能为指导;（一）性能设计 三大要素 产品设计前期的对标 设计过程中的CAE分析验证 实行闭环控制模式，产品验证环节捆绑于各个阶段，既是各个阶段的评审节点，又是性能设计的主线，整个项目的运作始终处于闭环控制中;（二）精益设计 通常被应用于制造活动，致力于通过规定产品在工厂内部的流动方式，消除瓶颈和采取节约的措施，不断提高制造效率