机械零件的失效与强化.pptxVIP

1. 过量弹性变形失效 零件由于产生过大的弹性变形而失效，称为弹性变形失效。 例如对于受弯扭的轴类零件，其过大弹性变形会造成轴上啮合零件的严重偏载甚至啮合失常，进而导致传动失效。 2. 过量塑性变形失效 零件承受的应力超过其材料的屈服强度时发生塑性变形，过 量的塑性变形会使零件的相对位置发生变化，使整个机器运 转不良。 3. 蠕变变形失效 受长期固定载荷的零件，在工作中尤其是在高温下发生蠕变 （即在应力不变的情况下，变形量随时间的延长而增加的现 象）。如锅炉、汽轮机、航空发动机及其它热机的零部件， 常由于蠕变产生的塑性变形和应力松弛而失效。;二、断裂失效 断裂失效是机械零件的主要失效形式，根据断裂的性质和断裂的原因，可分为下列几种。 （1）韧性断裂失效 零件承受的载荷大于零件材料的屈服强度，断裂前零件有明显的塑性变形，尺寸变化明显，断面缩小，断口呈纤维状。 （2）低温脆性断裂失效 零件在低于其材料的韧脆转变温度以下工作时，其韧性和塑性大大降低并发生脆性断裂而失效。;（3）疲劳断裂失效 零件在承受交变载荷时，尽管应力的峰值在抗拉强度甚至在屈服强度以下，但经过一定周期后仍会发生断裂，这种现象称为疲劳。疲劳断裂为脆性断裂。 （4）蠕变断裂失效 在高温下工作的零件，当蠕变变形量超过一定范围时，零件内部产生裂纹而很快断裂，有些材料在断裂前产生颈缩现象。 （5）环境断破失效 在负载荷条件下，由于环境因素（例如腐蚀介质）的影响，往往出现低应力下的延迟断裂使零件失效。环境破断失效应包括应力腐蚀、氢脆、腐蚀、疲劳等。;三、表面损伤失效 1. 磨损实效 相互接触的一对金属表面，相对运动时金属表面发生损耗或产 生塑变，使金属状态和尺寸改变的现象。 2. 腐蚀失效 零件暴露于活性介质环境中并与环境介质间发生化学和电化学 作用而造成零件表面损耗，引起尺寸、性能变化，导致失效。 3. 表面疲劳失效 相互接触的两个运动表面，在工作过程中承受交变接触应力的 作用而导致表面层材料发生疲劳而脱落，造成失效。 实际上零件的失效形式往往不是单一的，随外界条件的变化， 失效形式可以从一种形式转变为另一种形式。如齿轮的失效， 往往先有点蚀、剥落，后出现断齿等多种形式。;四、零件失效分析的一般方法(自学) 为了开展失效分析，确定失效形 式，找出失效原因，提出预防和补救 措施，所采用的一般分析程序是：调 查研究——残骸收集和分析——试验 分析研究——综合分析，作出结论， 写出报告。;1. 调查研究 包括两方面内容：一是调查失效现场；二是调查背景材料，有助 于进一步分析判断。 2. 残骸收集和分析 这是一项十分复杂和艰巨的工作，目的是确定首先破坏件及其失 效源。 3. 试验分析 通常开展下列一些试验分析 1）无损检测 不改变材料的前提下，检查零件缺陷的位置、大小和数量等。 2）断口分析 通常从零件断口上可获得与断裂有关的重要信息，可分为宏观分 析和微观分析两种。;3）化学成分分析 通常对失效件要进行化学成分分析，检查材料化学成分是否符合标 准规定，或鉴别零件是由何种材料制造的。 4）金相分析 使用光学显微镜进行失效分析是一个普遍使用的方法。 5）力学性能分析 硬度试验是失效分析的常规力学实验方法。一些重大的失效事故， 必要时还要做硬度、塑性、断裂韧性等等试验。 6）其它试验方法 对于重要且复杂的失效产品，为分析机件的服役情况，采用试验性 应力测试法，如静态应变电测法、脆性涂层法、光弹法、X射线法 等等。; 第二节、工程材料的强化和强韧性;3. 细晶强化（亦称晶界强化） 晶界的作用有两方面：1）阻碍位错运动 2）是位错聚集的地点。 所以晶粒越细小，晶界面积越大，阻碍位错运动的障碍越多，位 错密度也越大、越聚集，从而导致强度升高。 细晶强化不但可提高强度，还可改善塑性和韧性。 4. 第二相强化 第二相强化是指利用合金中存在的第二相进行强化的现象。其机 理与第二相的形态、数量及在基体上的分布方式有关。 （1）弥散强化 材料通过基体中分布有细小、弥散的第二相 质点而产生强化的方法，称为分散强化。 （2）合金中的第二相强化 当两相的体积和尺寸相 差不大，结构、成分、性能相差较大时，欲使第二相起强化作 用，应使第二相成片层状，最好是粒状分布。;3. 形变热处理 是将形变强化和相变强化结合的强韧化方法。机理是：奥氏体形 变使位错密度增加，一方面由于动态回复形成稳定的亚结构，淬 火后得到细小的马氏体，板条马氏体数量增加，半条内位错密度 升高，使马氏体强化；另一方面为碳化物弥散析出提供条件，获 得弥散强化效果。 4. 低碳马氏体强韧化 获得位错型低碳马氏体是钢材强化的一个重要途径。 5. 下贝氏体强韧化 是指经等温淬火获得下贝氏体组织。 6. 表面强化 利用各种表面处理、表面扩渗