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标识加工工艺介绍 1、钣金加工： （1）制作标牌的金属板材有：铜板、不锈钢板、钛金板、铝板、镀锌板等等，每种 金属板材的特点各不相同，可针对标牌的不同风格，选择合适的板材。 根据不同的要求选择不同落料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式， 然后根据图纸做出相应的展开。数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不 规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理，同时对工件的 精度有一定的影响；激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但对于 小工件加工耗时较长。在数控和激光旁放置工作台，利于板料放置在机器上进行加工， 减少抬板的工作量。一些可以利用的边料放置在指定的地方，为折弯时试模提供材料。 在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理），在刀具接点处， 用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应 的小锉刀修整，以保证外观的美观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使 折弯时工件靠在折弯机上位置一致，保障同批产品尺寸的一致。 （2）在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。 有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺 柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发 生干涉，不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折 弯之前加工好。 （3）折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避 免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同 型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，折 弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。有要压死边的工件首先将工件折 弯到 30°40°，然后用整平模将工件压死。 （4）压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后TOX 机器的压力进行调 整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。 （5）焊接有亚弧焊、点焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑 做工装保证点焊位置准确。为了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸点，可以使凸点在 通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置，同 样的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可 以点焊牢固。点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，亚弧焊主要用于 两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整， 光滑。亚弧焊时产生的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理，特 别是边角方面较多。 （6）工件在折弯，压铆等工序完成后要进行表面处理，不同板材表面的处理方式不 同，冷板加工后一般进行表面电镀，电镀完后不进行喷涂处理，采用的是进行磷化处 理，磷化处理后要进行喷涂处理。电镀板类表面清洗，脱脂，然后进行喷涂。不锈钢 板是在折弯前进行拉丝处理，不用喷涂，铝板一般采用氧化处理，根据喷涂不同的颜 色选择不同的氧化底色，常用的有黑色和本色氧化。表面前处理这样做可以使清洁表 面，显著提高涂膜附着力，能成倍提高涂膜的耐蚀力。清洗的流程先清洗工件，先将 工件挂在流水线上，首先经过清洗溶液中（合金去油粉），然后进入清水中，其次经 过喷淋区，再经过烘干区，最后将工件从流水线上取下。 （7）折弯模具展开图中必须标明下模的开口尺寸，如果要用专门的上、下模，必须 标明模具的代号。 （8）折弯系数指的是板材在折弯时的延伸值，其数值主要由板厚、折弯角度和下模 开口尺寸决定。厚度 4mm 以下的冷轧钢板，在选定下模开口尺寸和相同的折弯角度的 前提下，可以认为折弯系数为固定值。≥4mm 的热轧钢板的折弯系数视需要应作测定。 下表数据是我公司最常用的折弯数据，一般下模开口尺寸为板厚的 6 倍，为方便起见， 我们在折弯 1-2.5mm 的钢板时，均尽可能都采用 12mm 的下模开口尺寸，如果实际上 无法选用表中的下模开口尺寸时，折弯系数值要另行查取。相同厚度的冷轧钢板和热 轧钢板的折弯系数值会相差 0.1-0.2 左右，应给予注意。再次强调：5、6mm 钢板的折 弯系数，仅是对于目前经常采购到的钢板的经验数值，使用前要先作验证。 铝板厚度 mm 折弯角度 下模开口 mm 折弯系数 说明 1 90°