各类焊接方法及工艺.docVIP

焊接工艺方法及工艺 通过对本工程构件构造的分析，结合我司先进焊接设备，本工程构件的焊接 采用埋弧焊、电渣焊、CO2 气保焊施焊，下面介绍各焊接方法焊接工艺，其中 焊接工艺参数暂作为参考，具体由合格的焊接工艺评定试验制定。 ? 埋弧焊焊接工艺 （1）焊接材料的选择：埋弧焊焊丝采用 H10Mn2/H08MnA，直径φ4.8；焊 剂：F5011/ F5014；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规 定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。焊 剂使用前必须在 300-350℃温度下烘干 2 h，没有烘干的焊剂严禁使用。 （2） 埋弧焊焊接工艺措施 焊接前必须清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污等； 对于大于 40mm 的板在焊接前必须进行焊接预热，预热温度 100~150℃；焊 后应进行保温处理； 定位焊的焊接材料必须与正式施焊的相同；定位焊的焊缝厚度不应超过设计 焊缝厚度的 2/3，定位焊的长度应大于 40mm，间距为 500~600mm； 二面施焊的熔透焊缝，在反面焊接前用碳弧气刨在反面刨止正面完整金属； 焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除 后再焊。若因故中断，在重新开始焊接前，如有预热方面的要求，应按此要求进 行预热，并确保接头处的焊接质量 插板、加劲板、连接板的端部必须为不间断围角焊；引弧和熄弧点距接头端 部 150mm 以上； BOX 流水线焊接时必须保证两台焊机同步同规范同方向进行，避免箱体由 于热输入不平衡造成弯曲变形。 （3）具体焊接工艺 埋弧焊采用多道焊接，使用气体保护焊打底机打底，从第二层开始用双丝双 弧进行单层两道焊；盖面层并排焊三道。每道焊缝熔敷金属的厚度应控制在 3mm 以内，严禁焊道增宽大于 10mm，埋弧焊中间层应严格清渣。 埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板的长度 应大于或等于 100mm，宽度应大于或等于 80mm，焊缝引出长度应大于或等于 60mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。 引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。 采用对接钢板时，必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于 200mm，且 翼板拼接长度不小于 2 倍板宽，腹板拼接长度不小于 600mm，且对接焊缝距柱 端头不小于 500mm。 焊接参数：箱型直线构件坡口平焊单丝埋弧焊焊接工艺参数见下表： 电 流 电 压 速 度 序 焊丝直径 伸出长度 板厚 焊道 号 mm mm A v m/h 1 14~18 盖面 Φ4.8mm 650~680 38-38 36~40 25±5 2 20~25 盖面 Φ4.8mm 650~680 35-38 33~36 25±5 填充层 Φ4.8mm 670~690 36~40 36~40 25±5 盖面层 Φ4.8mm 580~600 30~32 34~36 25±5 3 30~80 1 盖面层 Φ4.8mm 550~580 30~32 36~38 25±5 2 2. 电渣焊焊接工艺 （1）施工准备： 电渣焊采用的设备：采用进口纵向 BOX 流水线或横向 BOX 流水线。 熔丝电渣焊焊丝选用 JW-7，熔嘴电渣焊选用φ2.4mm 的 H10Mn2 焊丝，焊 丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定。 熔嘴电渣焊所用的熔化嘴（φ10*3 或φ12*3）焊前需经 250℃×1h 烘培； 焊剂选用 KF600，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90） 的规定，焊剂使用前必须在 200-250℃温度下烘干 1h，没有烘干的焊剂严禁使用。 钻电渣焊孔应采用摇臂钻，钻孔过程当中应使用空气冷却，不允许采用水冷 却，根据不同厚度的隔板应采用不同的孔径加工，如下图所示： 电渣焊钻孔工序时，孔加工好后，焊孔内会残留污物或油污，因此，焊接前 应先用木棒清除焊孔内的杂物，并辅以高压气体清除，油污用火焰加热烘烤的方 法去除，可用烤枪来加热烘烤。 焊接过程中所需要的主要机具：千斤顶、玻璃目镜、引弧铜块、引出铜块、 火焰烘枪、砂轮机等。 （2）电渣焊焊接操作 安装引出装置：引出装置用黄铜制成，放置于焊道上端。安装前应将圆孔周 围约φ150 范围打磨平，使焊接时渣液不易外流。 当采用熔嘴电渣焊时，应安装熔化嘴：熔化嘴采用竖向单极熔化嘴电渣焊。 先插入管状焊条，将管极用铜夹头夹紧，以利导电（熔化嘴在整个焊接过程中不 能短路）；熔化嘴必须与孔中心平行，并在中心位置。 焊接前将焊丝插入熔化嘴中，检查焊丝是否平直，是否位于熔化嘴的中心， 并根据情况作出相应处理；焊丝伸出熔嘴末端约 5mm。 安装引弧装置：引弧装置为引弧铜帽，用黄铜制成，将其孔中心对准焊孔中