车架车间工艺设计规划.pdfVIP

车架联合厂房工艺规划 本公司车架联合厂房由三跨组成，每跨分别为一个独立的生产车间，它们分 别是下料冲压车间、车架铆接车间、车架涂装车间。它们的关系为：下料冲压车 间（下料、生产纵梁、横梁、支架）——车架铆接车间（纵梁、横梁、支架间的 铆接和螺栓联接）——车架涂装车间（车架整体电泳涂装）。 一、下料冲压车间 1.车间任务 车间面积4500 m² (=187.5m×24m) 下料冲压车间承担本公司系列卡车车型的车架纵梁、横梁、支架等的冲压件 制造，同时承担钢板存放、毛坯存放、纵横梁等下料的生产任务，并对模具进行 存放和保养。 2.规划设计原则 1 ）本次工艺设计在确保产品质量的前提下，采用了国内目前比较成熟的生产工 艺，相较传统工艺有一定的先进性。设计中我们尽可能做到精确和细致，力争在 设备投入、人员配置、工序连接、物流运转等方面保持经济和高效； 2 ）下料冲压车间主要由备料工段、生产工段、模具维护保养工段组成； 3 ）车架纵梁板材毛坯不考虑自动开卷及下料工序，原材料毛坯采用板料定长配 送方式。纵梁和横梁采用热轧钢板，且均由剪板机分块下料、冲压件成形、制孔； 4 ）设备的选型立足于国内。选用的设备要求制造精良、可靠性高，售后服务好， 性价比高，节能和环保； 5 ）物料的存贮和转运都得用工位器具和托盘，全部加工过程零件、坯件不落地。 6 ）对设备和模具确立强制保养制度，对设备定期进行维护和检修，对模具定期 清洗和保养，以确保生产出高质量的产品。 3.主要工艺及说明 1）纵梁工艺 下料（剪板机）—数控冲孔—数控等离子切割外形—冲压成形—抛丸清理— 内外梁镶合—纵梁钻孔、补孔 2 ）工艺说明 ① 纵梁坯料用一台 12m长的厚板剪板机下料，12m 的剪切宽度基本上完 全满足了我们所有纵梁的下料。剪板机为液压剪切，平稳、安全、精度高； ② 纵梁制孔采用平板数控冲孔机，精度高、效率高、柔性好。国内传统制 孔方法分两种，一种是大批量生产，采用模具冲孔，但成本高，且常有冲头折断 需补孔的情况；另一种方法是通过摇臂钻用钻模钻孔，但此方法效率低，钻模板 随产品的改型会越积越多，管理难度增加，此方法现仅为一些小厂所用，趋于淘 汰； ③ 数控等离子切割外形是现今常用的纵梁外形的制造方法，如果工厂批量 尚小，可暂时用一般的小型等离子切割机代替，借助模板切割外形和工艺孔等不 宜冲制的孔，但必须预留工作场地，待产量大的时候再投入。以前纵梁外形的制 备很多时是依靠模具来实现的，投入较大； ④ 纵梁的成形一般采用5000或6000吨的压机压制，6000吨的压机压制 质量会更好一些。目前国内关于此压机的投入一般走两条路线，一种是大投入路 线，一次性购买整体框架式压力机，配以先进的辅助设施，以高效的生产保证产 品产量；另一种是以较小的投入，即购买 6 台 1000 吨压力机使之联动而达到 6000 的吨位，此方法生产效率稍低。我们此次拟采用第二种方法投入6000 吨 压力机； ⑤ 抛丸清理实际上是车架涂装前对纵梁的一次预处理，此处理线又称通过 式清洗、抛丸处理线，它是利用高温蒸汽及清洗剂清除纵梁成形时喷涂的润滑油， 经高温烘干后，再通过抛丸机去除板料表面的锈蚀，提高纵梁的表面质量。因为 一旦内外梁镶合，油液、铁锈等必然夹在内外梁之间成为日后纵梁生锈之源，从 而减少车架的使用寿命； ⑥ 纵梁钻孔、补孔的工作内容主要是加工双梁上的内梁孔，以及前工序遗 漏下的孔。目前国内普遍采用的是先制外梁孔，待内外梁贴合后再以外梁孔套钻 内梁孔。因为如果内外梁分别制孔后再镶合，由于多种因素的影响，纵梁上的孔 必将产生“双眼皮”现象，即内外梁孔不同心，因此采用此种方法是行之有效的； ⑦ 纵梁套钻完孔后，由行车把之吊放在一旁的工位器具上，待积累到一定 量后再用行车将它们转移到工位边的电动平板车上，运往车架铆接车间存放和 用； ⑧ 车间内物料的存放均采用工位器具或托盘，物料和零件的流动则通过行 车吊运和叉车转运，过跨运输则采用电动平板车； ⑨ 冲压零件储存周期为3～5天。 4.车间设备及投入计划  第一批投入设备价值1266.5万元；  纵梁采用定尺寸配送坯料，其余零件的下料则可自行解决；  纵梁外形用手工等离子机切割，辅之以必要的工装和模板；  纵梁的清理用清洗剂人工除油除锈； 内外梁的镶合采用传统工艺，用塞焊或螺栓固定内外梁。