窑内结蛋成因及解决措施--窑内结蛋.pdfVIP

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新型干法窑结圈、结蛋分析 我公司为日产 2500 吨带五级悬浮预热器、TDF 型分解炉的新型 干法生产线,自投产以来,熟料产质量一直维持在较高的水平:熟料日 产平均在 2600 吨-2700 吨, 28 天抗压强度达到 58.0Mpa 以上。但自 2005 年 9 月份以来,窑内频繁结蛋,最多一天结 6 个,最大直径达到 了 1.5 米,给熟料的产质 带来了不利影响,同时也危及到了设备的 安全运行及员工的人身安全,为此,我们进行了认真的分析并采取了 有效措施,取得了良好的效果。 一、原因分析 我们对结蛋熟料进行了化学分析及岩相分析,结 果发现,结蛋熟料的烧失 较高,所取 4 个样品中,烧失量最高达 7.64%,最低为 3.58% ;对该熟料岩相分析,发现结蛋熟料中 C3S 物 较少,基本上全是C2S 物;游离钙也较高,约在 5-6%。 从理论分析, 在水泥生料未出现液相之前,硅酸三钙不会大量生成。到达最低共熔 温度(一般硅酸盐水泥熟料在通常煅烧制度下约为 1250℃)后,开始出 现液相。在高温液相中,硅酸二钙和游离氧化钙都逐步溶解于液相中, 以 Ca2+离子扩散与硅酸钙离子、硅酸二钙反应,形成硅酸盐水泥的主 要 物硅酸三钙。其反应式如下:C2S +CaO C3S,随着温度的 升高和时间的延长,硅酸三钙的晶核不断形成,小晶体不断长大,发 育成良好的阿利特晶体。 由以上化学、岩相分析结果,结合熟料 C3S 的形成分析 ,我们可以判断,熟料大蛋在烧成带之前已经形成。依据 物料成球理论,这时熟料结蛋就有两个必备条件:一是窑尾、窑中出现 低温液相且过渡带液相 较高;二是在窑尾、窑中要有蛋核产生。我们 针对以上两个条件,结合我公司实际进行了分析。 1 低温液相的出现及液相量偏高 1.1 原、燃材料中有害成分偏高 我们对结蛋熟料进行了有害成 分分析:取结蛋熟料样品两个,同时取正常样品一个,编号分别为 I、 II、III,分别进行了 K2O、Na2O 、SO3 及 CL—的检测,结果如下表: % 编号 K2O Na2O SO3 CL— 备注 I 1.57 0.24 0.80 0.42 II 1.51 0.27 0.67 0.39 III 0.49 0.18 0.49 0.024 通过以上数据可 以看出,结蛋熟料中 K2O、Na2O 、SO3 及 CL—含量,特别是 K2O 和 CL—含量比正常熟料要高出许多。其有害成分的来源主要为原料和 燃料,原燃材料中的有害成分在 高温下挥发,并随窑气流 向窑尾移动。在物料向窑头运动的过程中随着窑内温度与气氛的变化, 有害成分在窑系统中不断富集,使生料在低温下形成低共熔物质并随 温度逐渐升高而形成低温液相。 1.2 窑内还原气氛严重 进入 9 月份以来,窑系统内部还原气氛 严重,熟料黄心料较多。经过分析,造成窑内还原气氛的原因主要有 以下几个方面的原因 : 1.2.1 因生料均化库的原因,导致入窑生料称重仓仓重不稳定,致 使入窑生料喂料波动较大,最大波动在 30 吨/小时。由于中控操作员 在喂煤上存在着与喂料波动的滞后性,使分解炉、末级下料管及窑尾 烟室温度偏高,导致上述部位结皮严重,影响了窑内的通风; 1.2.2 为保证熟料的煅烧,中控操作员往往采用猛加头煤,顶火逼 烧的处理方法,严重时甚至出现了头尾煤的倒挂,这样煤粉的燃烧不 完全,造成后燃烧现象的出现,使窑皮过厚过长,更加重了窑内还原 性气氛。 1.2.3 由于入窑生料 KH 值过低,铁、铝含量增高,煤粉中的灰分 增加,操作参数不合理等诸多因素的出现,导致窑系统结后圈严重。 1.2.4 为加强熟料的锻烧,中控操作员采取降窑速的处理方法,使 窑速长时间维持在 2.8 -3.0r/min 运转,这样窑内物料的填充率过大, 也影响了窑内的通风,增大了窑内

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