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大锥角圆锥滚子用冷镦机冲压模具设计指导 摘要：成品圆锥滚子半角大于3°的即为大锥角圆锥滚子。这种圆锥滚子在采用卧式冷镦机加工时，在模具内腔内含料非常困难，产生掉料现象，深入探讨了产生此现象的原因，提出了解决方案，给出了计算公式。 关键词：大锥角圆锥滚子；工作套；底模 一 前言 滚子的投料方式通常分两种,一种是用车床车制成型,另一种是用自动冷镦机冷冲压成型。一般优先采用冷镦成型,因为它是全自动化,一分钟能加工106粒滚子,生产效率相当高,工人劳动强度非常低。自动冷镦机的加工形式是在1#工位将条料切成料段,送至2#工位冲模型腔内,用冲头击打料段后成型,模腔尺寸是根据相应滚子尺寸设计的,滚子的锥角大时,模腔的角度也大(这样是为了减小后工序磨加工的磨量,由于料段放在冲模中是卧式的,模腔角度大时,含不住料段,产生掉料现象。常规设计时,凹模型腔采用“一种”角度,针对大锥角滚子,如果采用常规设计,含不住料,产生掉料现象,为此设想将模腔设计成“两种”角度,模腔上部角度接近成品滚子角度,模腔底部采用小角度,致使小头直径留量增加,具体小头留量增到多大合适,必须假设直径留量试算分模处直径留量,当分模处留量接近常规直径留量时(此时的磨加工磨量为最小,即采用此时的假设留量为小头计算留量。 二 模具设计图 冲模具采用组合结构,装配图见图1,工作套见图2,底模见图3。 符号说明如下: rp1—模底轴向倒角坐标 rp2—模底径向倒角坐标 Dp—原材料直径 β—模腔拔模角度 LA—工作套高度 D1—成品滚子小端直径 h—料段离底最大高度 h1—料段离底最小高度 H—分模位置 Dy—分模处模腔直径 Dc—分模处成品滚子直径 Dyc—分模处留量 Dd—常规工艺留量 δ—成品滚子半角 Dm—模腔开口直径 L—底模高度 DA—工作套最大直径 dml——锥孔下部直径 三 设计公式： 1. 按常规留量及设计方法计算出冲头部位，模底轴向倒角坐标rp1常，模底径向倒角坐标rp2常，工作套高度LA常，原材料直径Dp常，及模腔拔模角度β常尺寸。 2. 凹模型腔下部拔模角度取2°。 3. Dr=Dp常+0.1mm 4. 估算直径留量dd1，按常规设计标准计算出相应结果，并计算出 h=【（Dp-dml）/2】*tg2°，确定H=h+1。 5. 计算h1=【（Dp-dml+料径偏差-模腔尺寸偏差）/2】*tg2°，h1必须大于rp1。 6. 计算分模处留量： 1 Dy= dml+2* tg2°*（H-rp1） 2 Dc=D1+2*（H-dd/2）*tgδ 3 Dyc=Dy-Dc，当分模处留量接近于工艺留量dd时，即采纳此试验数据dd1及其运算结果。 7. 冲头部位尺寸完全采用常规计算结果。 8. β=β常+10′ 9. LA= LA常+rp1常-rp1 10. Dm= Dy+2*【LA-(H-rp1】* tgδ 11. L=30-LA 12. DA=28.2+2*tg3°*LA 四 结论 在此方法设计前，大圆锥角度圆锥滚子是无法用卧式冷镦机加工的。以上设计方法已应用于实际生产中，效果非常理想。既减轻了工人的劳动强度又提高了生产效率，节约资金相当可观。