基于AOS体系及质量管理体系的运营与实践.ppt

1、培养出了精益IPT 团队 在顺应公司“十三五”规划、促进产能扩充的产线建设过程中，边干边建, 以干促建，大胆创新。通过精益化单元线建设，培养了一支在生产副总带领下的由1名操作实践者、2名部门推动人、3名技术执行人组成的既懂实操与技术、又懂管理与创新的“1+6”复合型人才队伍，分析问题、解决问题和跨部门协作能力显著提升。 五、思考与展望 2、探索出AOS体系首次应用在装配产线的精益单元化发展之路 原有9个人的装配单元缩短为4人操作，并将有相关经验的5人作为骨干安排在其他预推广的精益单元化装配线渗透到其他装配区域。通过不断地对AOS体系进行深入的运用、发掘，用实际行动证明了AOS体系在精益单元化装配生产线上能从“粗放管理”向“精细管理”转变；能从“凭经验”向“有规则”转变；能从“个人能力”向“组织行为”转变；能从“以职能为中心”向“以流程管理为中心”转变。 3、提高了员工对企业的认知度 原有强制保生产的“6+11”“8+3”甚至“7+10”的上班模式正在朝着自愿的适量加班转变过程中，6+10、6+8、5+10……一步一步力争还假予职工。同时基于AOS体系应用的精益单元化装配生产线建设，使“数据说话”、“团队协作”、“持续改进”、“创新转型”等理念成为员工的共识，自愿加班、自发组织培训、自主模拟对抗比赛、自我内部“水蜘蛛”定位等在一线开始生根发芽。产线建设不仅体现在创新能力的提高、技术成熟度的提升、产品合格率的提高、生产成本的降低和管理水平的改善 4、获得了良好的社会效益 以AOS体系推广运用的精益单元化装配生产线建设所取得的效果得到了同行业兄弟单位及社会的充分肯定，平均每月有不低于2次的相关人员前来交流与学习。与中电二所合作开发涂覆、压合自动流水线，技术成熟度得到提升,进口胶体损耗量降低近24%，产品一次装配合格率近95%，交付周期由原有25天缩短至15天， 每条精益化单元生产线的装配全生命周期都大幅缩短，极大的提高了市场响应速度，满足了国家重点型号任务需求。 五、思考与展望 五、思考与展望 机加线特点：分工序批量流，对设备依赖性强，生产效率的提升主要靠优化机加设备布局（物流路线）和设备能力。 装配线：单件流，质量一致性受零件质量限制大，生产效率的提升主要靠优化工艺和和提升设备自动化。 脉动式向精益式转变：装配线的节奏受机加铣外形的工序影响，原先的排产是按照脉动式排产满足机加线的特点，目前采用装配线精益单件流拉动式生产模式，要求机加线满足装配线运转节奏。 5、公司高层高度关注，技术、质量部门联合技术攻关 6、脉动式生产向精益式生产转变 AOS项目推进过程中发现编队灯生产线的交付瓶颈是零件质量和工艺问题，蒲总亲自担任攻关组组长，每月组织攻关小组会议，陈总、王总牵头带队及时将技术、质量人员纳入项目实施组，有效支持了生产线快速改善。 五、思考与展望 精益单元化装配生产线建设 一阶段 阶段 规划布局 实施落地 优化改进 自主运行 2016年5-7月 16年8-17年3月 2017年3月～12月 2018年1月--- 前期以公司“十三五”战略规划为指引，从背景、目标、原则、工艺分析、建线方案、计划、风险评估七大部分进行梳理分析。 工艺布局的搬迁调整，完成人员分工、岗位职责及团队建设，抓紧设备、工具、物资等需求实施。 精准布局细分线内产品、解决方案多元化，切实技术文件的可靠、有效，明确边界及标准化工作。 品牌、产线获得公司、业内及市场认可，成为118厂军品总装特色。 二阶段 三阶段 四阶段 半年打基础、1年上规模、2年进入稳健发展 谢 谢 三、实施方案——CPA产线试点 准备和螺接 焊接和联焊 压送 涂扎 总装 三、实施方案——XHD-16产线试点 基于AOS体系及质量管理体系的运营与实践 ——精益化单元装配生产线建设 一、公司简介 航空工业上电于1954年成立，是中航电子全资子公司。占地面积约（5.7万+6.7万）m2。现有员工1100名。 5. 面临的市场竞争激烈，要求研制生产快速响应，交付进度可控，性能质量可靠 6. 型号研制周期短，技术验证和迭代不充分，科研与批产混线生产，技术状态和工艺不成熟，技术质量问题较多 1. 专业涉及机、电、软、声、光等多学科，专业跨度大，总体业务量保持年均20%以上增长 4. “两头在内，中间在外，关键在己”的业务模式，关重件和总装自主生产，其他零部件大量外协，产品交付高度依赖供应链 3. 多品种小批量，年产产品种类和数量繁多，生产制造大量依靠手工劳动，标准化、自动化程度较低 2. 客户来自多个领域，需求宽泛，军民共存 上电公司 业务特点 一、公司简介 公司战略发展需要 二、选题背景 AOS