尾水锥管破坏机理分析及改造施工新技术.docVIP

尾水锥管破坏机理分析及改造施工新技术 1 前言 目前，国内有些电站运行时间较长，再加上当时技术水平所限，在材料选择、结构型式、工艺方法上不尽合理等诸多因素导致整个尾水锥管空蚀磨损严重，并最终形成大面积破坏。另外部分电站增产扩容，原尾水锥管已不符合新水轮机的要求，必须重新改造。下面是锥管改造的几个成功实施案例： xx水电站厂6F机组尾水锥管由于运行时间长，泥砂磨损不断加剧，机组过流部件磨蚀日益严重， 2004年底在6F机组大修中，对尾水锥管进行了改造，更换了里衬钢板。并于2005年底、2008年初先后对4F和 东江水电站4F机组尾水锥管，因二期混凝土存在缺陷，为防止缺陷进一步发展，确保机组正常运行，于2006年10月对4F机组锥管进行了改造。 截止目前以上改造后的机组均运行良好，发电量有了显著提高，增加了经济效益和社会效益。 2 尾水锥管破坏机理分析 2.1 破坏特征 通过查阅多台机组锥管运行记录资料及现场检测，锥管破坏主要有如下特征： 1）靠近转轮出口的尾水管直锥段上部里衬钢板（约1/4高度范围）易发生裂纹破坏。 2）里衬钢板裂纹初期多呈垂直状，逐渐发展呈树枝状，最后直至穿孔、撕裂脱落。 3）基础环与里衬钢板焊缝局部或全部开裂，钢板撕落，部分裂纹两侧错台。 4）裂纹开展宽度、长度、变形呈递进发展，呈脆性破坏。 5）里衬钢板与混凝土面分离，大面积空鼓，或支座墩间的二期混凝土已基本淘空，支墩钢筋裸露，空洞内形成大量暗洞及倒悬孔，纵横交错，空洞内混凝土由于长时间受水流冲涮，结构强度降低。 6）补气短管剪断，槽内充满积水与混凝土残渣，补气功能基本丧失。 2.2 破坏机理分析 尾水锥管位于水轮机转轮出口，是水轮机过流通道的一部分，也是容易发生破坏事故的部位。通过对多个电站的现场检测及资料分析，产生锥管破坏的因素多而复杂，且每个电站由于其运行工况、原施工工艺及质量等诸多因素的影响，破坏机理不尽相同，综合分析主要有以下几个方面。 1）机组运行状况分析：水轮发电机组在电力系统中一般担任调峰、调频任务(尤其是单机容量相对较大的机组)，因此振动区运行矛盾较突出。水轮机偏离最优工况运行时，转轮出口水流在尾水管内形成一真空涡带，涡带以一定的频率在尾水管内旋转，并周期性地扫射尾水管四周，产生周期性的压力脉动，引起机组剧烈振动，直接对尾水管里衬钢板产生相当大的破坏作用。 2）锥管里衬钢板与混凝土粘结存在空隙。该部位里衬钢板外壁与混凝土虽设有加筋板，但间距偏大且与混凝土结合面很小，里衬钢板与混凝土粘结力较小，加上里衬钢板与混凝土接触面难以避免空隙，所以其结构难以抵抗机组振动及脉动，一旦里衬钢板出现裂纹，水通过裂纹渗进里衬背面，导致背面压力增加，在振动、脉动高速水流撞击等叠加作用下，里衬钢板本身附加自振，不能抵抗破坏动能。裂纹出现后里衬整体稳定破坏，里衬钢板开裂宽度增大、空鼓间隙增大，呈恶性循环发展。 3）早期建设的水电站受技术水平所限，存在材料选择、结构型式及工艺方法上的不足，加之里衬钢板在施工焊接及检修中的多次补焊，钢板未采取相应的温控措施，造成局部温度过高，受热不均匀，存在较大的残余应力及变形，从而降低了焊缝及里衬钢板的抗疲劳强度。 4）部分锥管因里衬钢板结构强度偏低。里衬钢板作为承压构件，须具有足够的强度和抗疲劳破坏能力。考虑振动和疲劳的影响，钢板材料应具有良好的塑性和较高的冲击韧性。 5）补气量不足产生的破坏。尾水锥管补气通常采用自然补气方式，当补气阀和补气管道遭受破坏时，水轮机在高速运转过程中，尾水锥管不能正常补气，产生涡带与真空，加大了尾水锥管和机组的振动，并进一步诱发尾水锥管及转轮产生裂纹。 2.3破坏的危害性 尾水锥管破坏将导致机组轴向，横向振动增大，且尾水锥管壁振动剧烈并产生巨大的噪音及周期性的水流冲击，严重时甚至发生共振；同时将缩短机组的检修周期，增加检修的复杂性，耗费大量的人力、物力，减少发电量。 3 尾水锥管改造施工方案 机组尾水锥管改造采用镶嵌式结构（见图1），特别对一些增容机组，转轮口径放大后，尾水锥管必须相应放大，以满足机组运行的要求。对那些运行几十年的老电站，尾水锥管进口一方面流速较高，金属表面冲刷严重，另一方面空蚀破坏严重，且当初结构上对真空负压的作用考虑不足，锚杆数量偏少，多有脱壳发生。大部分锥管改造均可考虑采用该结构。 图1 尾水锥管改造镶嵌式结构简图 图中： ①原基础环；②原混凝土；③新基础环；④新锥管；⑤新浇混凝土；⑥原锥管。 由于改造后转轮出口下环高度增加，因此将基础环加长，将原基础环与锥管相接的法兰割去，并向下割去一段锥管段，同时将混凝土凿除（上部至原基础环，下部底板便于焊接为宜，宽约800mm~1000mm）。加长的基础环分瓣吊入机坑安装，焊接加固。上部与原基础环焊接，再将各瓣组焊在一起；焊后将流