能效领跑节能总结化肥.docVIP

PAGE PAGE 7 “能效领跑企业”创建活动自评报告 自开展“能效领跑企业”创建活动以来，我公司成立了专项节能办公室，主要负责节能减排等方面的管理工作，同时还负责公司内部蒸汽、水、产量、消耗方面的数据统计工作，每周将所统计数据在周一公司生产调度会上作汇报，便于公司领导、生产管理人员、节能管理人员及时掌握第一手数据，合理安排生产及节能工作的开展，另外还负责节能项目的方案制定、整体项目或设备的招标工作，包括项目实施及施工监督等具体工作。 同时为了更好的贯彻实施节能减排、能效对标，我们还成立了以总经理为首的节能小组，其主要职责是认真学习和执行省发改委关于创建能效领跑企业的精神，对创建活动进行宣传、指导、监督、总结、推广；对创建活动中的重大问题进行调查研究并作出决策；按照上级要求及时上报有关数据；加强同行业间的交流与调查研究，及时了解各项能耗消耗情况，各下设成员为各相关智能科室以及生产车间。各生产车间负责具体的节能工作的落实，四班调度员统筹协调全厂各岗位的生产情况，努力做到高产量、低消耗。 1、消耗指标降低，以资奖励全体职工 为了能够鼓励全体员工关心生产，使人们意识到消耗的降低不是个人的能力的体现，而是全体员工共同努力的结果。自去年开始，每个月总氨煤耗、电耗低于指标的部分用于奖励全体员工，煤耗低于1.18吨以下每公斤奖励15元钱、电耗低于1375度电每度电奖励5元钱，夏季5-10月份受气温影响消耗相对较高，公司还会加大奖励力度。这样，促使人人关心生产，确保生产稳定，通过加强管理、技术改造以及小改小革等方面所作的工作，与去年相比煤耗、电耗有了大幅降低。 2、进一步完善节能目标管理体系 为了能够掌握能源管理知识，我公司主要管理人员参加了省计量院的关于节能体系的讲座，受益匪浅，规范了我们的日常管理。同时每月我们都坚持对标，主要是合成氨煤耗、电耗及综合能耗，还有尿素氨耗、电耗的数据对标，同其他消耗低的生产企业开展对标。同时为了细化管理，将各生产指标分解到各车间，具体生产指标如下： 生产车间 生产指标 内部标杆值 水汽车间 沫煤耗 0.070 吨/吨蒸汽 电耗 24.70 千瓦时/吨蒸汽 造气车间 煤耗 1.16 吨/吨氨 电耗 71.87 千瓦时/吨氨 净化车间 电耗 183.63 千瓦时/吨氨 碱耗 2.71 千克/吨氨 蒸汽 188 千克/吨氨 压缩车间 电耗 876.73 千瓦时/吨氨 台时单产 0.829 吨氨/台时 合成车间 中醇电耗 10.37 千瓦时/吨氨 合成电耗 54.71 千瓦时/吨氨 冰机电耗 52.2 千瓦时/吨氨 烷化气 2488 方/吨氨 尿素车间 氨耗 0.580 吨氨/吨尿素 电耗 165 千瓦时/吨尿素 汽耗 1.06 吨/吨尿素 各车间展开对标后，经过几个月的时间，取得了明显效果，各项消耗较历史同期达到了最好水平。综合生产数据来看，1-10月份合成氨综合能耗1262.41千克标煤/吨氨，与去年同期累计的1268.90有所降低，并且10月份当月的综合能耗达到了1215千克/吨氨，与去年同期相比有了大幅降低。并且今年年底计划累计达到1260千克/吨氨的任务，现在还有两个月的时间，我们正在原有基础上，继续加强管理，降低消耗。 3、汽轮机成功投入运行 75t/h循环流化床锅炉给水泵安装汽轮机在9月份投入运行，并且运行期间效果良好，可以停下1台500kw功率电机，相当于每天可省电12000度电。每月可节约用电折合标煤： 12000*30*1.229/10000=44.244吨标煤 并且同时我们还在造气鼓风机安装两台汽轮机代替电机，以减少用电量，由于现阶段蒸汽管网用户少，也可有效利用蒸汽，间接降低蒸汽的生产成本。 4、深挖潜力，改造循环水泵 据统计：我国水泵平均设计效率75%，比国际先进水平低5个百分点，系统运行效率平均低20个百分点。我公司为异地搬迁改造项目，各循环水泵在设计选型时，一般采用半经验半理论的方法。在工程建设完工设备投入运行时，必然存在循环水泵与水循环系统匹配上的偏差，即系统与动力设备（水泵）不完全匹配。这种不匹配造成了大量的能源消耗在水循环系统的管路阻力上以及阀门的阻力上。 我们通过能源合同管理模式采用节能公司的节能技术，分析判断出水循环系统各部分的能耗情况，尽可能的降低水循环系统的管路阻力以及阀门的阻力，找出与水循环系统最佳工况相匹配的水泵的最佳性能点，按此“量身定做”高效节能的非标泵来更换原来使用的循环水泵，使水循环系统处于最佳的运行状态中，水泵的运行效率最高，以达到节能改造的目的。这种节能技改技术是一种全新的节能改造系统优化技术，它集系统配置优化、系统运行优化、水泵水力性能优化于一体，是流体输送节能技术中节能改造较彻底的技术。 去年全厂共计改造13台节能泵，并且继续对有潜力循环水泵