液压传动课程设计指导书..doc

液压系统设计指导书 9 液压系统的设计计算举例 设计一台卧式钻镗类组合机床动力头的液压系统，动力头的工作循环是：快进— 工进—死挡铁停留—快退—原位停止的工作循环。动力头的最大切削力 FL=12000N ， 动力头自重 FG=20000N ，快速进、退速度为 6m/min ，快进行程为 300mm ，工进速 度要求在能在 0.02－1.2m/min 范围内无级调速， 行程为 100mm ，导轨型式为平导轨， 其静摩擦系数 fs=0,2，动摩擦系数 fd=0,1，往复运动的加减速时间△ t=0.3s 9.1 负载分析 9.1.1 负载计算 负载图 切削力 FL=12000N 重力阻力 因工作部件是卧式放置，故重力阻力为零。 密封阻力 作为内负载阻力，考虑计入液压缸的机械效率，取液压缸的机械效 率 ηm=0.9 。 背压阻力 由回油管路上的液压阻力决定的，在系统方案与结构尚未确定前， 暂不定，待后定。 根据以上分析，可算出液压缸在各动作阶段中的外负载与总负载，如表 12 所示。 表 12 液压缸各动作阶段负载 动作阶段 液压缸外负载计算公式 液压缸外负载 液压缸总负载 F 外 （N） F=F 外/ηm （N） 启动 F=Ffs 4000 4444 加速 F=Ffd+Fm 2680 2978 快速 F=Ffd 2000 2222 工进 F=FL+Ffd 14000 15556 快退 F=Ffd 2000 2222 1 液压系统设计指导书 注：表中 ηm=0.9 根据表 12 的数值可绘制出 F-l 负载图，如图 20 所示。 9.1.2 速度分析 速度图 据题义，快速进、退速度相等，即 v1=v3=6m/min ,行程分别应为 l1=300mm ，l3= 400mm ；工进速度 v2=0.02~1.2m/min ，v2max =1.2m/min ，v2min=0.02m/min , 行程为 l 2=100mm ；根据这些数据可绘制出如图 21 所示的 v-l 速度图。 9.2 初步确定液压缸的结构尺寸 9.2.1 初选液压缸的工作压力 由表 3、表 4 可知，组合机床的最大负载为 15556 N 时宜初选液压缸的工作压力 p1=3MPa 。 9.2.2 计算确定液压缸的主要结构尺寸 因要求 v1=v3，故选用单杆活塞油缸，快进时液压缸作差动连接，快退时液压缸 有杆腔进油，无杆腔回油，这是须 A1=2A2，(d=0.707D) 。 因为是钻镗类组合机床，为了防止钻孔加工时，孔钻通时的滑台突然前冲，挥有 路中应有背压。由表 2 暂取背压 0.6MPa。 2 液压系统设计指导书 查得调速阀（ Q-10B~Q100B）的最小稳定流量为 Qvmin=0.05L/min=0.05 × 10-3m 3/min， 由式 由此可见，这类调速阀无论是放在进油路还是放在回油路上，液压缸的有效作用面积 A1、A2 均可满足工作部件最低稳定速度的要求。 9.3 液压缸的工况分析与工况图 3 液压系统设计指导书 液压缸整个工作循环中各阶段所需的流量、压力和功率的实际值如表 13 所 示。 根据上表可绘制液压缸的工况图如图 22 所示。 4 液压系统设计指导书 9.4 拟订液压系统原理图 9.4.1 选择液压基本回路 1）调速回路与油源形式的选择 由工况图 9-13 可以看出，该机床液压系统的功率小（ 1kW ），速度较低；钻镗 加工是连续切削。切削力变化小。故采用节流调速的开式回路是合适的。为了防止钻 通时工件部件突然前冲，增加运动的平稳性，系统采用调速阀的进油节流调速回路， 并在回油路中加背压阀，如图 23 所示。 2） 油源控制形式及其压力控制回路 由工况还可以看出，该系统由低压大流量和高压小流量两个阶段组成，其最大流 量与最小流量之比 Qmax / Qmin= 17.1 / (0.113~0.8) = 2.51~151.3 ，而相应的时间之 比 t 工 / t 快=（5~300 ）/ 4 =1.25~75 。一般较多的工况是出现在 v2=0.02~1.2m/min 的平均值情况，若按此平均值考虑，上述的比值仍然很大。因此为了节能，考虑采用 双联叶片泵油源供油。 在进油节流调速回路与双泵供油形式确定的情况下， 油源的压力控制回路也就基 本确定， 如图 23 所示。该回路中的溢流阀是根据系统工进时泵的最高工作压力调定， 则液控顺序阀的调定压力应高于快速空行程时的最高压力， 而低于工作进给所需的压 5 液压系统设计指导书 力。当系统执行元件做快速运动时，溢流阀与液控顺序阀均关闭，使双泵同时供油； 当执行元件做工进运动时，系统压力升高，液控顺序阀开启，使右泵通过液控顺序阀 卸荷，单向阀关闭， 使左泵向系统供油做工进运动， 这种调压与卸荷功能的协调动作， 使系统在