防错方法 课件.pptVIP

Part 4. 错误与缺陷 错误与缺陷的关系 * * 缺陷 原于错误 错误 导致 缺陷 原因(cause) 错误(error) 犯错(mistake) 效果 缺陷 不正确结果 损坏 未按要求作业 为什么发生错误? * * 不正确步骤 过程步骤太复杂 原材料变异太大 测量工具精度不足或不准 人为失误 七项指引达成防错功效 * * 合乎品质的制程–设计良好而且合乎质量的制程以达致零缺陷之目标。 起用工仿组的模式–平衡组内的知识，经验去强化改善的能力 消除错误–使用有效解决问题的方法促使达致零缺陷 消除错误的根本原因–使用5W/2H 方式 开始就把工作做对–运用资源从开始就把工作做对 消除没有附加价值的决定–不多生产，只做需要的 实行持续增长和改善的方式–立即实行改善行动及集中在增长上，不必等到有100%效益才实行 造成缺陷的原因 * * 10项最常见的错误 (导致缺陷) 遗漏工序过: 省略了一道或更多步骤 工序错误:工序操作标准没有被正确执行 设置组装机构时出错:在制程中机器设置不正确或使用不正确的治具 装配时遗漏(漏装配件):不是全部配件都被安装 装配错误配件:不正确的部件被安装在产品内 错误工件: 产出不正确的产品 操作错误:操作不正确或是参照了不正确的操作指引 调节，测量和尺寸错误:机器调节错误， 机器维护或维修不当:使用不恰当的维护或更换了不合格的配件 机器设置或治具设置错误: 已损坏的刀具(模切纸毛)，工模，夹具(安装错位) 一般缺陷项目 * * 漏、溢出（胶水太多） 加工出不正确尺寸工件(刀模错) 部件松 漏标示 损坏配件/产品 倒置了配件/产品 外物 8. 零件不配套 9. 零件不对齐 10.不能装配 11.测试结果不统一或测试不通过 12.来料不良 13.错物料/配件 14.等等 人为失误与不良的制程管理? * * 负面因素 正面因素 ?缺陷无可避免 ?缺陷可以避免 ?人会范错 ?创造环境 ?责备 ?问 “为什么?” ?最终检验发现缺陷 ?运用方错方法及100%检查 ?抽查 ?立即行动 ?有缺陷产品流出到客户处 十种人为失误 * * 疏忽大意 (注意力不集中) 因缺乏沟通导致错误 (作出结论) 批判错了导致的错误 (观察错误或观察距离太远) 没有被培训好的工人制造的错误 任性的错误 (忽略规则) 不留意导致的错误 (分神，疲劳) 反应过慢或不及时导致 (判断延误) 因缺乏标准导致的错误 (包括列出或目视的标准) 意想不到的错误(机器功能不匹配，机器故障) 内部问题 (故意破坏，这点不常见) 失效发生过程 * * 失效模式 什么导致缺陷? * * 不完整的过程或标准 机器故障 原材料不合格，改变了的材料 老旧磨损的工具 人为错误 以上除人为失误以外，其他项都可被预测及实施一些应对方法去消除导致缺陷的原因 达致零缺陷 * * 如果不能保证过程不出错，请从开始就检查 100%Audit Checks 立即反馈问题 使用方错 立即反馈模式 * * 可视化与反馈 可视化是使相关部件可看见，及把系统状态有效显示出来 反馈是要展现所采取每个步骤的实时结果 防错检验方式 反馈 反馈 反馈 传统检验方式 反馈 Innovation Accountability High Performance H.A.I THANKS * 防错方法 * * 尊重 提问 准时 参与 课堂纪律 课程目标 通过该课程学习，你将能够： 1 了解防错法的起源及作用 2 知道导致错误和缺陷的原因 3 更好的将防错法运用于企业生产 * * 课程目录 * * 1 防错法起源、目标及定义 2 防错法的作用及精髓 3 防错法的日常运用 4 错误与缺陷 5 防错法在企业中的运用 Part 1. 防错法起源、目标及定义 防错法起源 * * Poka-yoke于1960年代由新乡重夫先生(Shigeo Shingo)创立于日本，他是当时丰田车厂的一位工业工程师 初期原来用词汇是防呆法(baka-yoke, ‘fool-proofing‘)。后来因为有工人认为此用词有不名誉和有冒犯的意思而不接受采用， 就把它改为防错法(poka-yoke, ‘mistake-proofing‘) 目标 * * 防错法是先确定状态正确才允许实际生产工序的进行，保证了从产线的源头就不出任何缺陷 防错法是要做到所有人一开始就做对事情 防错法是关系一些能阻止错误发生及制造缺陷的方法及技巧 什么是防错(Poka-Yoke)? * * Poka-Yoke的理论 错误是不可避免的 不能指望人类会在任何时候都集中注意在面前的工作 防错的目标是去设计工序流程，以达到避免过程中发生错误，或者，起码发生错误后它能被立即发现及修正 Poka-yoke,日本俚语指 “防止无意中的